Категория: Строительство бассейна

Бетонные работы

Для выполнения бетонных работ, т. е. бетонирования, необходимо сначала приготовить раствор. В его состав входят одно или два вяжущих, заполнитель или его смесь, вода.

В качестве вяжущих используются глина, известь, цемент и гипс, а заполнителями являются песок, мелкие шлаки, дробленая пемза, опилки и др.

В свою очередь вяжущие делятся на воздушные (глина, строительная известь и гипс) и гидравлические (цемент и специальные вяжущие вещества).

Воздушные вяжущие твердеют только на воздухе и размываются водой, гидравлические, начиная твердеть на воздухе, продолжают отвердевать и в воде.

Строительная известь может быть негашеной комовой (кипелка) и молотой.

Комовая представляет собой куски серовато-белого цвета, а молотая — серый порошок. Известь нужно погасить, т. к. в растворах используется в качестве вяжущего известковое тесто.

Цемент подразделяется на портландцемент, пластифицированный и пуццолановый портландцементы, шлакопортландцемент. Все они имеют различные марки:
— портландцемент — 400, 500, 550 и 600;
— быстротвердеющий портландцемент — 400 и 500;
— шлакопортландцемент — 300, 400 и 500;
— быстротвердеющий шлакопортландцемент — 400.

Цемент считается самым лучшим вяжущим, т. к. он твердеет и в воде, и на воздухе.

Строительный гипс (алебастр) — это тонкий порошок беловато-серого цвета. Имеется 12 марок. В строительстве применяется гипс от марки Г-5 до марки Г-25.

При приготовлении растворов используется, как правило, речной песок, т. к. он является более чистым (имеет мало примесей) и крупнозернистым.

Изредка его заменяют измельченными шлаками или дробленой пемзой.

Растворы бывают нормальные, тощие и жирные. В тощем растворе много заполнителя, он имеет малую прочность. Нормальный раствор имеет в своем составе в достаточном количестве вяжущее вещество и заполнитель. В жирном растворе очень много’ вяжущего, он растрескивается.

Песок и гравий, применяемые в бетоне, должные быть чистыми, т. е. не должны иметь никаких примесей, потому что они снижают прочность раствора.

Бетонная масса бывает различной густоты (консистенции). Жесткая при укладке требует сильного уплотнения; пластичная нуждается в меньшем уплотнении; литая — это масса подвижная, самотеком заполняющая форму.

Консистенция бетона зависит от количества воды. Если ее в избытке, то масса будет расслаиваться, а прочность резко снизится.

Если ввести в бетонную массу стальные прутки или арматуру, то получится железобетон.

Итак, можно приступать к описанию приготовления бетонного раствора. Отмерьте нужное каличество гравия или щебня, насыпьте его на деревянный щит шириной примерно 1 м и хорошо перемешайте. Цемент и песок смешайте отдельно и посыпьте полученной смесью крупный заполнитель. Снова все перемешайте до получения однородной смеси. Для того чтобы было легче перемешивать, насыпайте эти материалы на щит послойно.

После перемешивания полейте смесь водой и еще несколько раз хорошо перемешайте. Полученньп раствор бетона следует использовать в течение часа.

Бетонную массу укладывайте слоями разной толщины, но не более 200 мм. Например, на полу ра створ уложите сразу слоем нужной толщины, разровняйте и уплотните трамбовкой. Это делается для того, чтобы внутри бетона не было раковин и пустоты.

Цемент нормально твердеет только в тепле и при хорошей влажности. Поэтому, начиная со второго дня после укладки, бетон нужно закрыть сверху рогожей или соломенными матами, а можно посыпать песком. Все эти покрытия поддерживайте во влажном состоянии.

Если температура воздуха поднимается выше 15 С, то бетон следует поливать водой со второго дня после укладки и заканчивать полив через 10-15 дней. В первые дни поливайте 3-4 раза в день, а на 5-й день — 2-3 раза при условии, если на улице нежарко.

Бетон с использованием пуццоланового и шлакового портландцемента поливайте 5-7 раз в день в течение 15-20 дней. Через 28 дней опалубку снимите.

Приготовление бетонной смеси состоит из следующих операций: подачи со склада заполнителей и цемента к смесительным установкам, дозирования отдельных компонентов, механического перемешивания их и выдачи готовой бетонной смеси на транспортные средства для подачи к местам укладки. Основной операцией в этом процессе является механическое перемешивание составных частей бетонной смеси.

Бетонную смесь, как правило, приготовляют централизованно на бетонных заводах. В зависимости от заданной проектом марки бетона и предъявляемых к нему проектных требований, марки цемента и имеющихся заполнителей в лаборатории подбирают состав бетона.

Бетонную смесь приготовляют в бетоносмесителях непрерывного или цикличного действия. В барабан бетоносмесителя вначале подают воду в количестве 15—20% требуемого на замес количества, затем загружают через дозирующие устройства одновременно цемент и заполнители, добавляя воду до необходимой нормы. Загруженные в барабан бетоносмесителя материалы перемешиваются лопастями. Во время перемешивания компонентов бетонной смеси мелкие ее части (песок, цемент) заполняют пустоты между зернами крупного заполнителя, которые обволакиваются при этом цементным тестом.

Продолжительность перемешивания бетонной смеси в барабане бетоносмесителя регламентирована СНиП и составляет примерно 120 с на один замес.
Транспортирование бетонной смеси от места ее приготовления к месту укладки осуществляют автосамосвалами или автобетоновозами без перегрузки. Предельную продолжительность транспортирования и дальность доставки готовой бетонной смеси определяет строительная лаборатория. При перевозке бетона на большие расстояния используют автобетоносмесители. При этом в автобетоносмеситель загружают сухую бетонную смесь, а специальный бачок , установленный на машине, заполняют водой в количестве, необходимом для затворения смеси. При транспортировании сухой смеси водитель машины за 5—10 мин до прибытия к месту укладки включает механизм вращения барабана, в котором имеются лопасти, и подает в него из бачка воду. Готовую бетонную смесь выгружают в приемные устройства при переключении вращения барабана в обратную сторону.

Бетонная смесь из автомобилей-самосвалов и автобетоносмесителей сгружается или непосредственно на место укладки, или с эстакады в раздаточный бункер. Из автосамосвалов смесь может также выгружаться в особые приспособления, как, например, поворотные бадьи, вибробадьи и пр., которые различными грузоподъемными механизмами подаются и разгружаются на участках бетонирования. В настоящее время для подачи бетона к месту укладки широко применяют бетононасосы и автобетононасосы.

Бетонная смесь бетононасосом или пневмонагнетателями подается из приемного бункера по трассам уложенных и испытанных гидравлическим давлением бетоноводов, которые должны иметь по возможности плавные переходы при изменении направления трассы в плане или вертикального профиля и наименьшее количество изгибов. Бетоноводы собирают из звеньев стальных тонкостенных труб диаметром 150—200 мм, длиной 3 м каждое. Для плотности соединений бетоноводов применяют быстродействующие рычажные соединения с натяжным клином.

В зависимости от давления в бетоноводе бетонная смесь подается на расстояния до 300 м по горизонтали и 40 м по вертикали. По бетоноводу бетонная смесь может подаваться на дно траншеи, заполненной водой, которая по мере бетонирования будет вытесняться (подводное бетонирование).

Укладка бетонной смеси. В подготовленную и сданную по акту опалубку со смонтированными арматурными каркасами бетонная смесь подается непосредственно из кузова автосамосвала, из поворотных бадей или бетононасосами. Высота свободного сбрасьвания бетонной смеси не должна превышать 3 м. При большей высоте бетон спускают по виброжелобам или наклонным лоткам. В фундаменты и массивы бетонную смесь укладывают слоями 30—50 см с тщательным уплотнением вибраторами. Колонны высотой до 5 м бетонируют сверху. При большей высоте подачу бетонной смеси осуществляют через окна в щитах опалубки.
Балки бетонируют по всей длине, при этом бетон уплотняют глубинными вибраторами. В балках высотой более 50 см бетон укладывают обычно в два слоя и вибрируют его в два приема. Балки бетонируются вместе с плитой перекрытия. Для соблюдения запроектированной толщины плиты применяют маячные рейки, верхняя плоскость которых совпадает с отметкой верха плиты. Бетонную смесь, укладываемую в плиты перекрытия, уплотняют поверхностными вибраторами.
При бетонировании крупных монолитных массивов, линейных сооружений и плит большой площади оставляют рабочие и деформационные усадочные швы. Рабочие шьы создают в местах перерывов в бетонировании, в местах, где стыки старого и нового бетона не могут отрицательно влиять на прочность конструкции. При бетонировании колонн рабочие швы могут быть оставлены: на уровне верха фундамента, у низа прогонов, балок или подкрановых консолей, у низа капителей колонн безбалочных перекрытий. При бетонирований ребристых перекрытий следует руководствоваться следующим: если бетонирование идет в направлении, параллельном второстепенным балкам, рабочий шов оставляют в пределах средней трети пролета балок, а в случае бетонирования в направлении, параллельном главным балкам (прогонам), рабочий шов располагается в пределах двух средних четвертей пролета прогонов и плит. Рабочий шов должен быть вертикальным. Для устройства стыка закладывают рейку или доску на всю толщину плиты или высоту балки. В доске или рейке оставляют прорези для арматуры. Место стыка старого бетона с новым тщательно очищают от мусора, пыли и образовавшейся цементной пленки.

Кроме устройства рабочих швов, являющихся элементом технологического процесса бетонирования, оставляют деформационные (усадочные) швы. Деформационные швы дают возможность железобетонным конструкциям изменять свою длину в зависимости от колебаний температуры. Усадочный шов делит всю надземную часть здания или сооружения по высоте и обеспечивает свободную усадку частей здания относительно друг друга. Расположение и устройство деформационных швов необходимо указывать в рабочих чертежах.

Уплотнение бетонной смеси глубинными шланговыми вибраторами, вибробулавами и поверхностными вибраторами обеспечивает полное заполнение форм опалубки и зазоров между арматурными стержнями бетонной смесью, повышает морозостойкость и водонепроницаемость бетона. Вибрирование каждого слоя бетона продолжается в течение 30—40 с до появления цементного молока на поверхности бетонной смеси.

Выдерживание бетона и уход за ним. Для обеспечения набора заданной прочности бетоном в конструкциях в первый период после его укладки необходимо соблюдать следующие правила:

предохранять от вредного воздействия ветра и прямых солнечных лучей и систематически поливать влагоемкие покрытия из мешковины, опилок и т. д., укладываемые на открытых поверхностях бетона; в жаркую погоду также необходимо поливать и поддерживать во влажном состоянии деревянную опалубку;
в сухую погоду открытые поверхности бетона надо поддерживать во влажном состоянии до достижения бетоном 75%-ной проектной прочности;
покрывать специальными пленкообразующими составами или защитными пленками поверхности бетона, которые не предназначаются в дальнейшем для контакта с бетоном или раствором.

Движение людей по забетонированным конструкциям, а также установка на них лесов и опалубки для возведения вышележащих конструкций допускаются лишь после достижения бетоном прочности не менее 1,5 МПа.

Движение автотранспорта и бетоноукладочных машин по забетонированной конструкции разрешается только при достижении бетоном проектной прочности.
После достижения бетоном заданной прочности монолитные конструкции распалублизают. Если опалубка ненесущая, например опалубка фундаментов, то ее можно снимать после достижения бетоном прочности, необходимой для сохранности заданных геометрических форм конструкции.

Несущую опалубку железобетонных конструкций снимают только после достижения бетоном 70%-ной проектной прочности для конструкций пролетом до 8 м и 100%-ной при пролетах более 8 м.

Особенности выполнения бетонных работ в зимнее время. При бетонных работах в условиях отрицательных температур необходимо соблюдать условия зимнего бетонирования. При этом необходимо учитывать, что замерзание бетонной смеси в раннем возрасте отрицательно сказывается на процессе схватывания и твердения бетона и снижает его проектную прочность. Поэтому все способы бетонирования в зимнее время предусматривают сокращение сроков твердения бетона. Для этих целей используют быстротвердеющие и высокомарочные цементы (марок не ниже 300), вводят в смесь химические добавки, искусственно подогревают бетонную смесь или обогревают поверхности забетонированной конструкции.

Для предотвращения замерзания бетонной смеси и создания нормальных условий твердения до момента достижения необходимой прочности применяют различные способы зимнего бетонирования: «термос», паро-и электропрогрев, электрообогрев, устройство переносных тепляков. При этих способах, когда бетон нагреется до 70° С источник тепла отключают и обогреваемые поверхности покрывают синтетической пленкой, которая предохраняет бетон от высыхания.

При всех способах зимнего бетонирования для приготовления бетонных смесей необходимо применять заполнители, имеющие в момент загрузки в смеситель положительную температуру. Воду подогревают с таким расчетом, чтобы температура бетонной смеси при ее укладке была не ниже 15 °С для бетонов на портландцементе и не ниже 7 С для бетонов на глиноземистом цементе.

В целях сохранения теплоты бетонную смесь перевозят к местам укладки в закрытой таре или закрытых транспортных приспособлениях с подогревом кузовов самосвалов отработанными газами от двигателя.

Сущность способа «термоса» заключается в использовании экзотермической теплоты, выделяемой цементом в процессе твердения бетона, и теплоты, полученной бетоннной смесью при подогреве заполнителей и воды. Для уменьшения потерь теплоты бетонируемую конструкцию дополнительно укрывают теплоизоляционными материалами. Запас внутренней теплоты в бетоне должен перекрыть расход ее при остывании конструкции до момента получения заданной прочности бетона.
Паропрогрев бетона. В этом случае для паропро- грева забетонированной конструкции устраивают двойную опалубку—«паровую рубашку», в полости которой подают пар под давлением.

Электропрогрев бетона. Способ основан на использовании свойства свежеуложенной бетонной смеси хорошо проводить электрический ток. При прохождении тока через смесь электрическая энергия превращается в тепловую, за счет которой смесь прогревается. Для электропрогрева применяют внутренние стержневые и струнные электроды, которые закладывают в тело бетона без соприкосновения с арматурной сталью, и поверхностные нашивные и полосовые электроды, прикрепляемые к боковым поверхностям щитоз опалубки. Расстояние между электродами и время электропрогрева устанавливают расчетом. Электропрогрев армированных конструкций осуществляется при напряжениях до 60 В.

Электрообогрев. Сущность способа заключается в том, что привезенную на строительную площадку бетонную смесь перед укладкой в конструкции выгружают в специальные бункера или бадьи с вмонтированными электродами и разогревают до температуры 50—80 °С. Затем ее укладывают в конструкции и выдерживают по способу «термоса» до приобретения бетоном 50—70% проектной прочности до начала замерзания бетона.

Бетонная смесь с химическими добавками. В качестве противоморозных добавок используют хлористый кальций, хлористый натрий, поташ и нитрит натрия. Для понижения температуры замерзания бетонной смеси при ее приготовлении эти добавки вводят в количестве 3—15% массы цемента по расчету строительной лаборатории в зависимости от температуры наружного воздуха. При этом необходимо помнить, что поташ и нитрит натрия можно применять для бетонных и железобетонных конструкций, а хлористые кальций и натрий—только для неармирован- ных конструкций. Нельзя применять бетоны с химическими добавками в конструкциях предварительно-напряженных, дымовых труб и в конструкциях, подверженных динамическим нагрузкам.

Организация производства бетоных работ. Наиболее эффективным методом ведения бетонных работ является поточный, при котором весь комплекс технологического процесса выполнения железобетонных работ разбивается на ряд его составляющих: установка лесов и опалубки, укладка арматуры, укладка и уплотнение бетонной смеси, выдерживание бетона и уход за ним, распалуб- ливание. Указания по выполнению прогрессивными способами отдельного строительного процесса в общем комплексе бетонных или железобетонных работ приведены в технологической карте. В ней должны быть отражены основные сведения по выполнению и комплексной механизации строительного процесса, схема его организации, график выполнения работ, потребность в материально-технических ресурсах, в рабочих разных профессий и разрядов, калькуляция трудовых затрат, а также указания по охране труда.

При больших объемах работ или размерах возводимых сооружений их делят на захватки, на каждой из которых последовательно выполняют монтаж опалубки и арматурных каркасов, осуществляют укладку бетонной смеси, уход за бетоном и распалубку конструкций. Специализированные звенья переходят с захватки на захватку, предоставляя фронт работ последующему звену.

Контроль качества бетонных и железобетонных работ. Качество бетонной смеси контролируют проверкой сопроводительных документов, систематическим отбором проб из нее для изготовления контрольных образцов на месте укладки бетона не менее трех кубиков на бетонируемый в смену объем, а также проверкой качества монтажа опалубки и арматуры, соблюдения правил ухода за бетоном, сроков распалубки и загружения конструкций. После набора прочности бетона проводят испытание контрольных кубиков, которые хранят в аналогичных с основной конструкцией условиях.

Технологический комплексный процесс монтажа зданий или сооружений состоит из транспортных, подготовительных и собственно монтажных процессов.
Транспортный процесс включает в себя операции по доставке, приемке, разгрузке и складированию конструкций и вспомогательных материалов на приобъектных складах или площадках укрупнительной сборки.

Подготовительными процессами являются: проверка качества привезенных конструкций, оснований и фундаментов, такелажных средств и приспособлений; укрупнительная сборка конструкций и подготовка их к монтажу с навеской на них подмостей, лестниц, ограждений и устройств для временного закрепления и выверки конструкций.

К собственно монтажным процессам относят строповку, подъем, установку, выверку, закрепление конструкций и заделку стыков.

Способы монтажа зависят от проектных решений зданий и сооружений, типа и грузоподъемности монтажных машин и технологичности строительных конструкций. Различают следующие основные способы монтажа: мелкоэлементный, при котором конструкцию собирают в проектном положении из отдельных деталей; поэлементный, при котором сборку ведут из конструктивных эле-’ ментов (колонны, фермы, балки, плиты), и блочный — сборка из предварительно укрупненных плоских или пространственных блоков (плоский блок элементов фахверка, пространственный блок из двух ферм, соединенных прогонами и связями).
Мелкоэлементный монтаж в настоящее время применяют редко вследствие его трудоемкости, необходимости большого количества подъемов и устройства стыковых соединений.

Широко распространены способы поэлементного и блочного монтажа. Особенно эффективен блочный монтаж объемными блоками, при котором в заводских условиях или на площадке укрупнительной сборки выполняют не только работы по укрупнению конструкций, но и ряд строительных операций, технологически следующих за монтажом конструкций, выполнение которых на высоте сложно и трудоемко. Такими строительными операциями могут быть: окраска конструкций, теплоизоляция, остекление фонарей, устройство кровли, вентиляционных коробов, электротехнических разводок и др.

В жилищном строительстве объемные блоки представляют собой полностью отделанную и оснащенную оборудованием в заводских условиях санитарно-техническую кабину, блок-кухню, блок- комнату. В зависимости от организации подачи элементов под монтаж различают два способа: с предварительной раскладкой элементов в зоне действия монтажного крана и монтаж с транспортных средств.

В соответствии с требованияи СНиП II1-16-73 монтаж конструкций необходимо, как правило, выполнять непосредственно с транспортных средств. Размещение элементов на транспортных средствах должно обеспечивать предусмотренную проектом последовательность монтажа.
Сооружение приобъектных складов разрешено только для мелких элементов при соответствующем технико-экономическом обосновании и с размещением преимущественно в зоне действия монтажных механизмов.

В зависимости от последовательности монтажа разнотипных конструкций на участках здания различают следующие методы монтажа: дифференцированный, при котором вначале на всем здании монтируют колонны и подкрановые балки, затем все фермы и связи, после чего—все плиты покрытия; комплексный, предусматривающий последовательно монтаж всех конструкций на одной ячейке здания и затем переход на другую ячейку, и комбинированный, при котором вначале монтируют все колонны и подкрановые балки, а затем на каждой ячейке — фермы, связи и плиты покрытия.

Многоэтажные здания обычно монтируют способом наращивания этажей. В последние годы начали применять способ подращивания этажей, при котором вначале монтируют конструкции верхнего этажа, затем системой гидравлических домкратов его поднимают на некоторую высоту и под ним монтируют конструкции второго от верха этажа, которые также поднимают и соединяют с верхними ранее смонтированными конструкциями, и циклы повторяют до тех пор, пока все сооружение не будет смонтировано полностью.

В зависимости от направления монтаж бывает продольный — вдоль осей пролетов и поперечный — перпендикулярно продольному.

Метод монтажа строительных конструкций определяется проектом производства монтажных работ. Но при любом методе монтажа возможны различные способы монтирования каждой конструкции.

Основные способы монтажа следующие: вертикального подьема, при котором монтируемую конструкцию поднимают на высоту, несколько большую проектной, и затем опускают на проектные опоры; надвижки, при котором конструкцию укрупняют на проектной или несколько большей отметке по высоте, а затем горизонтальным перемещением на катках или скольжением устанавливают в проектное положение в плане; поворота—отличается тем, что конструкция (колонна, мачта) нижним концом все время опирается на фундамент, а поднимают ее за верхний конец с поворотом относительно грани опирания; комбинированный, состоящий из сочетания перечисленных выше.

Монтаж отдельных конструктивных элементов можно выполнять способами наращивания сверху и подращивания снизу.

Организация монтажных работ. Конструкции монтируют поточными методами с максимальной механизацией транспортных, подготовительных и монтажных работ. Необходимо стремиться к максимальному совмещению монтажных и послемонтажных работ путем разбивки здания на отдельные монтажные участки. Монтажным участком может быть любая характерная часть здания: блок, секция, пролет.

Последовательность возведения каркасов промышленных зданий устанавливается на основе объемно-планировочных и конструктивных решений с учетом поэтапной сдачи в эксплуатацию размещенных в них цехов, производств и технологических участков для обеспечения начала монтажа технологического оборудования в наиболее ранние сроки. Последовательность монтажа конструкций в пределах монтажного участка определяют с таким расчетом, чтобы обеспечить устойчивость и геометрическую неизменяемость конструкций и смонтированной части здания и сооружения.

Сборные конструкции монтируют в соответствии с монтажными схемами и рабочими чертежами, проектами организации и производства работ, в том числе и проекта производства монтажных работ.

Проект производста монтажных работ предусматривает: технологическую последовательность; методы и способы монтажа; тип и марки основных монтажных машин; способы укрупнения конструкций; разбивку сооружения на монтажные участки, блоки, ярусы; последовательность выполнения работ; перечень и конструкцию приспособлений, лесов и подмостей; места их установки и способы прикрепления; способы временного и постоянного закрепления конструкций и устройства стыков; мероприятия, обеспечивающие безопасное выполнение работ. После окончания монтажа конструкций необходима инструментальная проверка точности их установки и соблюдения допусков, а также проверка качества, надежности и несущей способности стыков.

Машины и оборудование, используемые для монтажа. Машины бывают стационарные и передвижные — мобильные Стационарными машинами являются: монтажные стрелы и мачты, мачтово- стреловые краны, пенточныь и гросовые подъемники приставные краны и др. К мобильным машинам относят: самоходные стреловые краны на гусеничном и специальном пневмоколесном ходу, автомобильные и тракторные краны, вертолеты.

Наибольшее распространение получили башенные, козловые и стреловые самоходные краны.

Башенные краны выпускают грузоподъемностью: для жилищного строительства до 10 м высотой подъема крюка до 66 м и вылетом стрелы до 25 м; для промышленного строительства 20— 75 т с высотой подъема крюка до 116 м и вылетом стрелы до 50 м.

Козловые краны массового изготовления имеют грузоподъемность до 60 т, высоту подъема крюка до 31 ми пролет до 74 м.

Стреловые самоходные краны на гусеничном и пневмо‘флесном ходу имеют широкое применение в промышленном строительстве благодаря своей большой маневренности. Такие краны имеют грузоподъемность до 160 т. Они оснащены стрелами длинной до 50 м. Стреловое оснащение самоходных кранов весьма
разнообразно: это могут быть основные грузовые и удлиненные монтажные стрелы, гуськи и клювы.

Такелажное оборудование, используемое на монтаже, представлено лебедками, талями, полиспастами, домкратами, блоками, стропами, траверсами, захватами, стальными и пеньковыми канатами.

Лебедки и тали серийного заводского изготовления подбирают по паспортным характеристикам, и в сочетании с блоками и полиспастами их используют при подтаскивании и подъеме сборных конструкций.

Домкратами поднимают тяжелые конструкции на небольшую высоту и при их помощи монтируют конструкции способом подращивания. На монтаже применяют домкраты грузоподъемностью: клиновые, винтовые, реечные до 10—20 т, гидравлические до 200 т.

Стропы— наиболее ответственный вид такелажного оборудования. Они предназначены для надежного крепления поднимаемой конструкции к крюку монтажной машины. По нормам запас прочности стропа должен быть 6—8-кратным.

На монтажных работах широкое распространение получили стропы универсальный, двухветвевые и четырехветвевые и балан- сирные различных разновидностей. Стропы, предназначенные для навески на крюк крана или для крепления к крюкам, скобам, кольцам и захватным устройствам, на своем верхнем конце имеют коуш— специальное металлическое кольцо овальной формы, которое предохраняет трос от перетирания. Концы стропов для захвата конструкций обычно оснащены крюками имеющими устройство против самопроизвольного отцепления, карабинами или специальными захватными устройствами.

Траверса представляет собой жесткий строп в виде металлической конструкции балки или фермы, шарнирно-подвешиваемой к крюку крана. Применяют ее в случаях, когда поднимают гибкие элементы.

Захваты — устройства, с помощью которых концы .стропа прикрепляются к поднимаемой конструкции. Захваты бывают петлевые, штыревые в виде крюков и вакуумные в виде присосков.

Стальные канаты служат для оснастки полиспастов монтажных машин, изготовления вант, оттяжек, расчалок и стропов. На такелажных работах используют стальные канаты с пределом прочности 1400—2000 МПа. В зависимости от назначения коэффициент запаса прочности таких канатов соствляет от 3,5 до 8.

Для временных оттяжек и расчалок применяют пеньковые и капроновые канаты.

Кроме основного такелажного оборудования применяют различные монтажные приспособления, которые необходимы для выверки положения конструкций, временного закрепления и для удобства их монтажа. Применение приспособлений для выверки и временного закрепления конструкций упрощает выполнение этих операций и уменьшает затраты труда. Такими приспособпениями являются клинья, кондукторы, расчалки, подкосы, распорки.

Клинья деревянные, бетонные и стальные применяют при выверке и установке конструкции в проектное положение перед окончательным ее закреплением.
Кондукторы различных конструкций чаще всего предназначены для автоматической выверки и установки монтируемых колонн в проектное положение. Кондуктор крепят к фундаменту и до установки колонны его выверяют относительно осей. Прижимными винтами и фиксирующими устройствами задается точное направление монтируемых колонн При этом точность установки колонн обеспечивается до 20 мм.

При монтаже конструкций многоэтажных зданий применяют групповые или рамно-шарнирные кондукторы на четыре — шесть колонн.

Для временного крепления элементов, придания устойчивости смонтированным конструкциям и частям зданий и сооружений используют распорки, временные монтажные опоры мачтового или башенного типа, расчалки и подкосы.

Установку и закрепление элементов сборных конструкций в процессе монтажа зданий и сооружений выполняют с монтажных инвентарных подмостей и люлек К монтажным узлам поднимаются по приставным и навесным монтажным лестницам На монтаже зданий и сооружений большой высоты используют лифтовые подъемники.

Приставные лестницы с площадками делают высотой 5; 6, 4 и 7,7 м. Навесные лестницы прикрепляют к колоннам до их установки. Лестницы высотой более 15 м должны иметь ограждение. К колоннам лестницы крепят с помощью приваренных скоб или хомутами.

Строповку конструкций, подготовленных к монтажу, осуществляют в строгом соответствии с указаниями технологической карты проекта производства монтажных работ В такой карте показаны места строповки, расположение центра тяжести элемента, способ захвата, конструкция стропа и его основные размеры, а также диаметр стропа, определенный на основании расчета. От правильного выбора стропа зависит безопасность выполнения работ.

Следует отметить, что эта операция требует большой точности и тщательности выполнения.

Перегородки подают к месту монтажа краном с помощью стропов и траверс. После выверки перегородки временно закрепляют подкосами или кондукторами
Санитарно-технические кабины монтируют с помощью рамочных траверс, которые держат поднимаемый элемент не менее чем за четыре точки Кабины в подвешенном состоянии выверяют по совмещению стояков трубопроводов.

Вентиляционные блоки устанавливают на постель из строительного раствора, при устройстве которой используют инвентарный шаблон-заглушку, устанавливаемый на поверхность нижнего блока для предохранения попадания раствора в каналы. Расстроповку блоков осуществляют после соединения закладных элементов блока и панели привариваемой накладкой.

Лестничные марши стропят четырехветвевыми стропами с разной длиной ветвей или балансирными траверсами. При строповке применяют только беспетлевые захваты (клиновые, вилочные и др.). Лестницы монтируют сразу же после установки стеновых панелей, которые образуют лестничную клетку. При установке лестничных маршей проверяют также точность их опирания и горизонтальность ступеней по уровню. Марш должен плотно примыкать к стеновым панелям. Металлические ограждения устанавливают по ходу монтажа лестничных маршей.

В зависимости от размеров панели перекрытий захватывают за четыре или шесть точек стропами или траверсами, оборудованными беспетлевыми захватами Панели, изготовленные в кассетных установках, доставляют в вертикальном положении, поэтому их строповку осуществляют балансирными стропами или траверсами, кантуют перед подъемом на весу или пользуются специальным кантователем. Панели перекрытий начинают устанавливать от лестничных клеток, что позволяет пользоваться лестницами для перемещения монтажников. Перед монтажом перекрытий на нижележащий этаж подают пакеты и контейнеры с материалами, приспособлениями и механизированным инструментом для выполнения послемонтажных работ. Доставка этих материалов должна быть предусмотрена в комплектовочных картах и монтажно-транспортных графиках Панели перекрытия укладывают на постель из строительного раствора.

Балконные плиты временно раскрепляют подкосом в панель нижележащего этажа и тросовой оснасткой через отверстие панели перекрытия.

‘Карнизные и парапетные плиты раскрепляют так же. Для обеспечения точности монтажа применяют групповые фиксаторы и жесткие трубчатые связи с прикрепленными к ним струбцинами. Широко используют комплект групповой оснастки, разработанный ЦНИИОМТП.

В настоящее время нашел применение метод монтажа зданий с пространственной самофиксацией элементов. Принцип такого монтажа основан на использовании специальных штампованных металлических замков. При этом количество монтажных приспособлений уменьшается с 80 до 4—5, производительность труда повышается на 30—40%, а загрузка монтажных кранов снижается на 45—55%.



Строительство бассейна - Бетонные работы