Методы полевых испытании кровельных материалов
а) Битумы и пеки
Вид материала. Нефтяные битумы в большинстве случаев имеют запах минерального масла, при легком подогреве битума запах усиливается.
Цвет битума при изломе — черный с коричневым оттенком.
Цвет раствора битума (в бензоле) на белой фильтровальной бумаге — коричневый. Для испытания на Фильтровальную бумагу кладут 1 г материала, па который пипеткой капаю! несколько капель бензола.
Дегтепековые материалы имеют специфический запах фенола (запах карболки), цвет пека при изломе пссиня-черный, цвет раствора пека на белой фильтровальной бумаге — желтоватый или синеватый (по ореолу пятка).
Температура размягчения битумов (пеков). Испытания материалов проводят по ГОСТ 2400—51. Битум (пек) расплавляют, обезвоживают и процеживают через сетку с ячейками размером 0,5 мм2.
Затем эти материалы наливают в латунные кольца прибора, называемого «кольцо и шар». Кольца предварительно устанавливают на стеклянную пластинку, покрытую смесью талька с глицерином. Битум заливают в кольцо типа б, а пек в кольцо в.
При охлаждении до 20±5°С избыток битума (пека) в кольцах гладко срезают нагретым ножом. Кольца устанавливают в отверстия штатива. Если ожидаемая температура размягчения битума (пека) ниже 8е С, штатив с кольцами устанавливают на 15 мин в стакан со свежекипяченой водой, имеющей темпера- туру 5° С; при ожидаемой температуре размягчения выше 80° С образцы материалов выдерживают 15 мин в глицерине при температуре 32° С. Уровень воды или глицерина должен быть на высоте не менее 30 мм над уровнем кольца. Штатив вынимают из воды (глицерина) и вставляют в него термометр, шарик которого располагают на уровне колец.
На поверхность испытуемого материала в кольце с точным размещением в центре устанавливают стальной шарик, после чего прибор снова помещают в стакан и начинают подогрев. Нагревание ведут таким образом, чтобы температура воды (глицерина) в стакане после первых 3 мин нагрева поднималась со скоростью 5 ±0,5° в 1 мин.
Температура, при которой испытываемый битум (пек) попадет на нижнюю пластинку прибора, принимается за температуру размягчения.
Испытание на твердость (ГОСТ 2400—51) производят путем погружения иглы весом 100 г в течение 5 сек при температуре 25°С в образец битума, помещенный в чашку на высоту не менее 30 мм.
Испытание на растяжимость (дуктильность) битума выполняют путем растяжения образца битума в виде восьмерки на специальном приборе (дуктиломет- ре) со скоростью 5 см/мин при температуре 22 °С.
Испытание на водонепроницаемость производят так: из образца размером 300×300 мм сгибают коробку 100X100X100 мм, которую помещают на плоскость, покрытую лакмусовой или другой бумагой, изменяющей окраску в слабокислой среде.
В коробку наливают воду с температурой 18±2°на высоту 50 мм и подкисляют ее соляной или серной кислотой. Уровень воды поддерживают на все время испытания.
Коробку с водой выдерживают при температуре 18±2° до появления признаков изменения цвета бумаги, вызванного просачиванием воды через образец. При этом фиксируют время от начала испытания.
б) Горячие мастики
Теплостойкость. Расплавленную мастику наносят равномерным слоем на образец руберойда (толя), который покрывают вторым образцом руберойда (толя) и прижимают равномерно распределенным грузом в 2 кг на 1 ч. После охлаждения до 18±2°С образец помещают в горизонтальном положении на 30 мин в нагретый до соответствующей температуры теплостойкости (±1°) термостат и подвешивают за верхний край на подставке с уклоном 100% (под углом 45°). В таком положении образец выдерживают в течение 5 ч, после чего его вынимают и отмечают отсутствие или наличие натеков мастики. Если натеков не образуете мастика считается теплостойкой.
Склеивающая способность. Два образца руберойда (толя) размером 14X5 см, вырезанные из рулона в продольном направлении с нанесенной по концам на площади 6X5 см расплавленной мастикой (толщина слоя около 2 мм), склеивают между собой.
Образцы охлаждаются до температуры 18±2° и через 2 ч помещают в зажимы разрывного аппарата или приспособления, где их подвергают соответствующему испытанию. Разрыв должен происходить по рулонному материалу.
В полевых условиях подобные образцы склеенных материалов расщепляют вручную, при этом расщепление должно происходить также по рулонному материалу не менее чем на половине склеенной площади.
Удобонаносимость мастики определяется ее вязкостью в момент применения (при 160° С для битумной и 120°С для дегтевой), измеряемой с помощью ротационного вискозиметра РВ-7.
в) Холодные мастики
Теплостойкость. Для испытания мастик вырезают два образца руберойда размером 10X15 см, на один из образцов наносят мастику (9 г на образец), затем его покрывают вторым образцом и прижимают на 1 ч равномерно распределенным грузом в 2 кг.
Через 24 ч после склеивания образцы разрезают на три полосы размером 5×10 см каждая и помещают в горизонтальном положении на 30 мин в термостат (последний предварительно нагревается до 70+1° С). Образцы подвешивают за верхний край на подставке с уклоном 100% (под углом в 45е) и выдерживают в течение 5 ч. Мастика считается теплостойкой, если при испытании не образуется натеков.
Склеивающая способность мастйки определяется по прочности на сдвиг и по расщеплению склеенных образцов руберойда.
При испытании на сдвиг две полоски руберойда размером 14X15 см склеивают холодной мастикой на площади 6X15 см из расчета 5 г мастики на образец. Склеенный образец прижимают на 1 ч равномерно распределенным грузом в 6 кг. Через сутки после склейки образцы разрезают на три полосы. Образцы помещают в зажимы разрывного прибора или приспособления и испытывают с равномерной скоростью передвижения зажима или с равномерной скоростью загружения. Образцы должны разрываться по руберойду или расползаться по месту склейки при нагрузке не менее 15 кг.
При испытании на расщепление две полоски руберойда размером 10X15 см склеивают мастикой (расход мастики 6 г) по площади 8X15 см, оставляя по всей ширине образцов не склеенную мастикой полоску шириной 2 см. Образцы прижимают равномерно распределенным грузом в 6 кг на 1 ч. Через сутки образец разрезают на три полоски размером 10×5 см каждая и расщепляют вручную. Расщепление должно происходить по руберойду не менее чем на половине склеенной площади.
Удобонаносимость определяется по удобству и легкости нанесения мастики на поверхность руберойда. Испытуемую мастику при температуре 15—20° С размазывают гребком равномерным слоем по площади 1 м2, при этом фиксируют затраченное на операцию время.
г) Холодные грунтовки
Холодные грунтовки проверяют с целью выявления времени их высыхания и степени удобонаносимости. Для выявления времени высыхания грунтовку наносят слоем равномерной толщины (из расчета 200 г/м2) на образцы (цементно-песчаные плитки) размером 10Х X10 см и оставляют в горизонтальном положении при температуре 18±2 °С.
Через некоторое время (48 ч для огрунтовки по свежеуложенной цементно-песчаной стяжке или через 10 ч для огрунтовок по созревшей стяжке) на огрунтовку накладывают полоску белой бумаги и легко нажимают пальцем. При полном высыхании грунтовки бумага должна оставаться чистой.
Удобонаносимость грунтовки определяется с помощью ротационного вискозиметра РВ-7. Вязкость грунтовки должна быть в пределах 10—20 пуаз.
д) Рулонные кровельные материалы
Эти материалы проверяются по ГОСТ 2678—53 (внешний вид, гибкость и предел прочности при растяжении).
Внешний вид материалов, вес, размер рулонов, полнота пропитки. Для испытания от каждой партии отбирают не менее трех рулонов.
Рулоны развертывают при температуре не ниже 10° С и проверяют для выявления трещин, дыр, разрывов и надрывов кромок.
Для проверки размеров каждый рулон измеряется по длине и ширине.
Для проверки веса рулоны освобождают от упаковки и взвешивают с точностью до 0,1 кг. Средний вес вычисляют по весу всех взвешенных рулонов.
Для определения полноты пропитки из каждою рулона вырезают на расстоянии не менее 5 см от кромки по одной полоске размером около 5X10 см и расщепляют ее по картону вручную. Затем устанавливают наличие или отсутствие светлых прослоек непропитан- ного картона или посторонних включений.
Гибкость определяется путем медленного (в течение 2 сек) изгибания по полуокружности стержня полосок материала размером 2×6 см. При этом отмечают наличие или отсутствие трещин или отслаивания посыпочного материала.
Предел прочности при растяжении определяют путем разрыва при равномерной скорости укрепленных в зажимах разрывной машины полосок рулонного материала размером 22X5 см.
Предел прочности вычисляют как среднее арифметическое всех испытаний для данной партии материала.
е) Теплоизоляционные материалы
Определение влажности по ГОСТ 4861—49 производится следующим путем: две навески материалов помещают в две предварительно просушенные и взвешенные бюксы емкостью по 15—20 см3 каждая. Бюксы с навесками взвешивают (с точностью до 0,01 г) и нагревают с полураскрытыми крышками в термошкафу при температуре 100—105° С до постоянного веса.
ж) Асбестоцементные волнистые листы усиленного профиля и детали к ним
Испытания этих материалов производят по ГОСТ 8423—57.
В полевых условиях проверяют внешний вид, размеры, прямолинейность прямых кромок и образующих цилиндрических поверхностей, а также правильность профиля листов и деталей.
Листы и детали сначала осматривают с целью выявления отколов, пробоин, трещин, наплывов и сдиров пленки, потом измерительными инструментами проверяют размеры.
Длину листа измеряют по гребням крайних волн с двух сторон его с точностью до 1 мм, среднее арифметическое двух изменений считается натурной длиной листа.
После этого измеряют с точностью до 1 мм расстояние между гребнями и продольными кромками при помощи линейки с движками (рис. 1).
Толщину листов измеряют с точностью до 0,8 мм в трех точках: в гребнях одной средней и двух крайних волн. За толщину листа принимается среднее арифметическое трех измерений.
Размеры деталей листов проверяют способами, аналогичными для измерения размеров листов. Длину деталей измеряют по долевым кромкам, толщину — в любых трех точках по длине.
Прямолинейность прямых кромок и образующих цилиндрических поверхностей участков листов и деталей проверяют, прикладывая к-кромкам или образующим металлическую линейку, длина которой равна длине изделия. Потом измеряют наибольший зазор между ребром линейки и изделием.
Профиль листов и деталей проверяют шаблоном соответствующей формы. Зазоры между листами и деталями измеряют при помощи клинчатого калибра.
В лаборатории определяют объемный вес, прочность на изгиб, морозостойкость и коробление при увлажнении листов и деталей.
Объемный вес листов и деталей определяют следующим образом. Из партии отбирают три изделия, из них вырезают по два образца размером 50×50 мм и высушивают в сушильном шкафу при температуре 110° С до тех пор, пока разница веса образца между двумя взвешиваниями (через 2 ч) не будет более 0,02 г.
Высушенные образцы ставят на ребро в сосуд и заливают водой на г/з длины листа. Через 2 ч воду доливают, и полностью погруженные в воду образцы выдерживают в течение суток.
Прочность на изгиб листов и деталей определяется на образцах, находящихся в воздушно-сухом состоянии.
Из листов вырезают три полоски: одну шириной 50 мм, отрезанную с торца листа, и две шириной по 370 мм и длиной по 200 мм, вырезанные из листа так, чтобы они имели две полные волны.
Из образцов коньковой детали вырезают три полосы длиной 200 мм, выпиленные перпендикулярно гребню волны.
Из образцов остальных деталей вырезают три полосы длиной 135 мм и шириной 70 мм, взятые в поперечном к оси детали направлении.
У обратив листов измеряют расстояние между опорами с точностью до 1 мм. Потом равномерно со скоростью 1 кг/сек загружают испытываемый образец.
После разрушения образца подсчитывают вес нагрузки и определяют толщину и ширину образца в трех местах перелома. Толщину образца измеряют штангенциркулем или микрометром с точностью до 0,1 мм, а ширину — измерительной линейкой с точностью до 1 мм.
Пределом прочности при изгибе листов считают среднеарифметическое предела прочности при изгибе испытанных образцов листов. Для определения предела прочности листов всей партии достаточно испытать три из них.
После определения прочности на изгиб образцов листов равномерно загружают образцы коньковой детали через жесткий призматический брус шириной 20 мм и длиной, равной длине образца. Вес нагрузки в килограммах, ломающей деталь, делят на величину фактической длины образца в сантиметрах, измеренную с точностью до 1 мм. Величину разрушающей нагрузки определяют как среднеарифметическое результатов испытания трех образцов.
Нагрузка на образцы остальных деталей также прикладывается равномерно распределенной (через жесткий призматический брус). Ребро бруса, соприкасающееся с образцом, закругляют, радиус закругления должен быть равен 10 мм.
Образцы также равномерно загружают до их разрушения.
Толщину образца измеряют в трех местах перелома, предел прочности деталей (/?и) определяют по вышеуказанной формуле для образцов листов.
Предел прочности детали вычисляют как среднеарифметическое при испытании трех образцов детали, а партии — испытания двух деталей.
Морозостойкость. Из листа вырезают два образца размерами 200X370 мм. Один из них насыщают водой в течение 48 ч и оба закладывают в морозильную камеру, где выдерживают 4 ч при температуре —15 °С. Потом образцы оттаивают в воде при температуре + 10—20 °С в течение 4 ч.
После 50 циклов замораживания и оттаивания образцы осматривают, вновь насыщают водой в течение двух суток и испытывают (определяют прочность на изгиб). Потеря прочности определяется как отношение среднеарифметической величины предела прочности изгиба испытываемых образцов к среднеарифметической величине предела прочности контрольных образцов (насыщенных перед испытанием водой в течение 48 ч). Это отношение выражается в процентах.
Морозостойкость деталей определяют аналогично. Из детали вырезают лишь один образец размером 120X120 мм.
Величину коробления листов определяют на образцах длиной 200 мм. Их высушивают в сушильном шкафу в течение 48 ч при температуре 110°, затем охлаждают на воздухе, покрывают с торцов водостойким материалом (парафином, тавотом), укладывают и увлажняют водой с температурой 18—22 °С (в течение 10 мин со скоростью увлажнения 5—8 л/мин). Величина коробления листа определяется при помощи прогибомера с точностью до 0,1 мм.
Величину коробления листа определяют как среднеарифметическое максимальных величин коробления двух образцов, она не должна превышать 12 мм
Кровельные работы - Методы полевых испытании кровельных материалов
Остались вопросы по теме - "Методы полевых испытании кровельных материалов", задайте их на