Опробование и испытание оборудования котельной
Смонтированное оборудование опробуют и испытывают, чтобы проверить правильность монтажа и его подготовленность к комплексному испытанию котельного агрегата. В процессе опробования оборудования добиваются надежной работы механизмов без стуков и заеданий, утечек жидкости, воздуха или мазута, а также недопустимого нагрева подшипников и других трущихся поверхностей.
До начала опробования и испытания оборудования оформляют акты поузловой проверки и проверяют выполнение следующих работ:
— подливку бетоном фундаментных болтов, опорных рам механизмов, опорных конструкций трубопроводов и металлоконструкций;
— обтяжку фундаментных болтов, а также болтовых соединений механизма и подсоединенных к нему трубопроводов и металлоконструкций (пылепроводов, газовоздухопроводов и др.);
— подключение трубопроводов, подводящих к механизму воду для охлаждения подшипников и гидроуплотнений, дренажей и других вспомогательных трубопроводов;
— законченность монтажа подключаемых к механизму коммуникаций, включая гидравлическое испытание;
— законченность электромонтажных работ, включая постоянное освещение рабочих площадок и установку кнопки для аварийного отключения электродвигателя;
— исправность запорной арматуры, дистанционных приводов и наличие на них указателей направления вращения;
— монтаж контрольно-измерительных приборов и автоматических устройств;
— установку ограждений и кожухов на открытых вращающихся частях механизма;
— теплоизоляцию горячих поверхностей;
— перекрытие каналов, приямков, лазов и т. д., а также установку площадок обслуживания, лестниц и ограждений; удаление посторонних предметов, мусора и грязи. Особое внимание обращают на наличие и качество смазочных материалов в подшипниках и корпусах редукторов.
До пуска турбонасосов и поршневых паровых насосов продувают паропроводы и составляют акт об окончании продувки.
Перед пробным пуском механизма вручную прокручивают ротор и убеждаются в отсутствии заеданий и стуков. Срабатывание устройств автоматического отключения механизма проверяют вручную. Далее кратковременным включением электродвигателя определяют правильность направления вращения ротора механизма. Пробный пуск механизмов производят на холостом ходу.
Центробежные насосы включают в работу в такой последовательности: закрывают задвижку на напорном патрубке на-coca, кран вакуумметра и открывают кран манометра; насос и всасывающий трубопровод заливают перекачиваемой жидкостью, одновременно выпуская воздух через воздушные краны, пробки или другие устройства. В тех случаях, когда насос установлен выше уровня жидкости в приемном резервуаре, его заполняют жидкостью через воронку, врезанную во всасывающий трубопровод у насоса, или путем подсасывания жидкости эжектором или вакуум-насосом, а затем пускают в ход электродвигатель.
При работе насоса на холостом ходу энергия вращения рабочего колеса насоса затрачивается на трение и нагрев жидкости, поэтому после достижения насосом рабочей частоты вращения приоткрывают задвижку на нагнетательном трубопроводе для пропуска жидкости в количестве, исключающем нагрев корпуса насоса. У поршневых паровых насосов задвижку на нагнетательном трубопроводе открывают настолько, чтобы давление жидкости не превышало рабочего. Работа насоса считается нормальной, если отсутствуют стук и заедание, нагрев подшипников не превышает 65 °С и сальников не выше чем на 25 °С температуры окружающего воздуха, а вибрация при номинальной частоте вращения не больше значений, приведенных ниже.
Опробование насоса считается законченным после нормальной и устойчивой работы в течение 2 ч.
Далее насос испытывают под нагрузкой в течение 4 ч, чтобы проверить его работоспособность при заданном напоре, давлении и потребляемой мощности. Во время испытания под нагрузкой насос, как правило, включают на рециркуляцию. Например, в питательный насос вода подается из деаэратора и через рециркуляционный трубопровод перекачивается обратно в деаэратор. Если насос испытывают на горячей жидкости, то следят за подпором на всасывании насоса. Если напор жидкости будет меньше значений, приведенных ниже для соответствующей температуры перекачиваемой среды, жидкость закипит и нарушится устойчивая работа насоса.
Пробный пуск дымососов и вентиляторов выполняют на холостом ходу при закрытых направляющих аппаратах (шиберах). После достижения агрегатами полной частоты вращения шибер частично открывают, и в случае отсутствия неисправностей механизм работает в течение 10 мин. После этого дымосос или вентилятор останавливают и осматривают. Если в процессе осмотра не обнаружены дефекты и неисправности, механизм пускают вторично -и обкатывают его вхолостую в течение 1 ч, при этом следят за отсутствием заеданий вращающихся деталей, утечек масла и повышенной вибрации. Подшипники могут нагреваться на 35…40 °С выше температуры окружающего воздуха, но не более 65 °С.
При удовлетворительных результатах опробования дымососа или вентилятора на холостом ходу их испытывают под нагрузкой (при открытых направляющих аппаратах и шиберах) в течение 4 ч. Во всех случаях дымосос и вентилятор пускают на холостом ходу, чтобы избежать перегрузки электродвигателя. Нагружают механизм постепенно, наблюдая при этом за показаниями амперметра. Потребляемый ток не должен превышать значения, указанного в паспорте механизма.
Пробный пуск механических решеток, питателей угля и пыли производят на минимальных скоростях и без топлива. Механические решетки опробуют на холостом ходу в течение 24 ч, а питатели угля и пыли — 4 ч. Показатели нормальной работы этих механизмов на холостом ходу: отсутствие заеданий, задеваний и ударов в движущихся частях, шума в зацеплениях, течи масла из подшипников и маслосистем, равномерный нагрев подшипников в пределах 60…70 °С, вибрация подшипников питателя не более 0,12 мм и подшипников редуктора — 0,05 мм.
Скреперные системы топливоподачи, шлакозолоудаления, конвейеров и подъемников опробуют также на холостом ходу без угля и воды в скреперных каналах в течение 1 ч. При этом следят за исправной работой лебедок, направляющих блоков, конечных выключаталей и канатов. Скреперный ковш должен свободно проходить в скреперном канале без отклонения от направляющих устройств и задеваний за стенки канала. Выявленные при опробовании дефекты устраняют до испытания оборудования под нагрузкой. Скреперные системы испытывают под нагрузкой в процессе комплексного опробования котельного агрегата в течение 72 ч.
Чтобы определить и устранить неплотности газовоздушного тракта котельного агрегата, опробуют воздухопроводы и воздухоподогреватели, а также топку и газоходы котла. Места утечек воздухопроводов и воздухоподогревателя определяют путем их опрессовки воздухом, нагнетаемым дутьевым вентилятором. При этом закрывают шиберы на воздушном тракте после воздухоподогревателя.
Затем во всасывающий патрубок вентилятора засыпают одно-два ведра сухого порошкообразного мела, который, выходя через имеющиеся неплотности, отмечает места утечек воздуха.
Для определения неплотностей в топке и газоходов котла в них с помощью вентиляторов создается небольшое избыточное давление (при этом шиберы перед дымососом должны быть закрыты). Одновременно в топке котла поджигают специальную дымовую шашку. Места выхода дыма отмечают мелом и после опробования устраняют неплотности. В топке и газоходах неплотности можно определить и другим способом. Для этого включают дымосос и создают в газоходах разрежение. К наружным поверхностям газоходов подносят горящий факел. Если имеются неплотности, то пламя факела будет отклоняться в сторону мест присосов воздуха. Последний способ определения неплотностей более трудоемкий и требует особой осторожности при применении открытого огня в действующих котельных. Обнаруженные неплотности уплотняют асбестовым шнуром с последующей обмазкой специальной смесью.
Результаты индивидуального испытания оборудования под нагрузкой оформляют актом, который служит документом, фиксирующим окончание монтажных работ для данного оборудования.
Монтаж котлов - Опробование и испытание оборудования котельной
Остались вопросы по теме - "Опробование и испытание оборудования котельной", задайте их на