Центральная заготовительная мастерская
Наиболее распространенным видом производственной базы в системе санитарно-технических организаций является центральная заготовительная мастерская (ЦЗМ), состоящая из следующих основных цехов и отделений: трубозаготовительного, жестяницкого, котельно-сварочного, механического, отделения группировки радиаторов и обработки канализационных труб, кузнечного отделения, трубогибочной площадки.
В трубозаготовительном цехе заготовляют детали и узлы для системы отопления, внутреннего водопровода, газопровода, котельных и бойлерных из труб диаметром до 2”.
В жестяницком цехе заготовляют детали вентиляционных систем: воздуховоды, дефлекторы и др.
В котельно-сварочном цехе изготовляют изделия из листовой стали: теплообменники, баки, парораспределители, регистры, обвязки котлов и калориферных установок; притирают и опрессовывают задвижки и испытывают калориферы.
В механическом цехе изготовляют средства крепления, опоры, фланцы для трубопроводов, а также ремонтируют инструменты и станочное оборудование.
Отделение группировки радиаторов и обработки канализационных труб служит для группировки и опрессовки радиаторов, сборки узлов из чугунных канализационных труб для заготовки узлов систем внутренней канализации.
В кузнечном отделении изготовляют поковки и штампованные изделия.
Кроме производственных помещений, в ЦЗМ имеются вспомогательные и складские.
Заготовительные и монтажные работы ведут по поточно-операционному методу. Сущность этого метода заключается в расчленении всех заготовительных и монтажных работ на отдельные операции, выполняемые в потоке специализирующимися на определенных операциях рабочими.
Технологический поток организуется так, чтобы рабочему не приходилось при обработке детали делать лишних движений и отходить от своего рабочего места.
Поточно-операционный метод сокращает сроки заготовки и монтажа трубопровода, повышает качество работы и удешевляет стоимость их.
Заготовка трубопроводов в ЦЗМ полностью механизирована.
Заготовку элементов и узлов трубопровода для внутренних санитарно-технических устройств в ЦЗМ по поточно-операционному методу ведут в следующем порядке: – загрузка стеллажа трубами; – разметка труб; – отрезание труб по разметке и раззенковка; – нарезание резьбы; – гибка труб по разметке и эскизам; – сборка узлов из труб и деталей со сваркой; – опрессовка узлов после сборки; – комплектование; – контроль.
Для выполнения этих операций ЦЗМ оборудована необходимыми станками, приспособлениями и инвентарем: отрезными, нарезными и гибочными станками, разметочными и сборочными верстаками, стеллажами для труб, стендами для испытания заготовленных узлов, сварочными аппаратами, механизированным горизонтальным и вертикальным транспортом, транспортерами для перемещения трубных заготовок.
Первой операцией заготовки труб является разметка. Применяют два способа разметки труб. При одном способе разметчик размечает детали разных диаметров по каждому эскизу в отдельности. По другому способу разметчик одновременно размечает по нескольким эскизам детали одинакового диаметра труб, затем следующего диаметра и т. д. Это уменьшает количество отходов и ускоряет работу, так как освобождает рабочего от необходимости брать со стеллажа для каждого отдельного эскиза трубы разных диаметров.
От выбранного способа разметки зависит дальнейший технологический процесс заготовки трубопровода.
Все операции выполняет рабочий или звено рабочих: Специализируясь на одной и той же операции, рабочие выполняют ее быстро и качественно. Слесари осваивают иногда ряд операций.
Наибольший удельный вес в ЦЗМ имеет заготовка трубопроводов для санитарно-технических систем. Поэтому многие трубрзаго-товительные цехи ЦЗМ работают по поточно-операционному методу с применением конвейеров.
Обрабатываемая деталь передается конвейером от операции к операции, начиная с перерезки труб и кончая сборкой в узел; применение конвейера обеспечивает внедрение поточно-операционного метода.
На рис. 1. показан общий вид трубозаготовительного цеха с конвейером.
Трубы со склада подаются к цеху и укладываются на стеллаж-бункер суточного запаса. Из бункера рабочий согласно поданному ему через лоток замерному эскизу устанавливает разметочное приспособление на нужный размер, берет из бункера трубу требуемого диаметра, подает ее в приспособление, включает трубоот-резной станок и перерезает трубы на весь комплект заготовок по данному эскизу. На концы труб он наносит условный знак — требуемый вид обработки —и сбрасывает их в желоб отрезного станка.
Затем комплект труб вместе с эскизом сбрасывают в ячейку конвейера, который все время движется при помощи привода и доставляет детали на следующее рабочее место к трубонарезным станкам.
После нарезки трубы при помощи конвейера подаются к трубо-гибочным станкам. На одном из них изгибают трубы диаметром до 1”, а на другом — диаметром до 2”. Далее заготовки собирают в монтажные узлы согласно эскизам, навертывают на трубы фасонные части на станках, а также арматуру.
Затем подбирают согласно эскизу фасонные части и арматуру и подают их для разметки через лоток в ящике вместе с эскизом, а после разметки они поступают для сборки.
Собранные узлы трубопроводов конвейером доставляются к месту опрессовки их сжатым воздухом на герметичность в ванне с водой. После опрессовки узлы поступают на верстак для комплектовки. При комплектовании проверяют соответствие эскизу деталей узла, добавляют необходимые стандартные детали (например, сгоны) и комплектуют этажестояк. Проверенные и скомплектованные детали связывают проволокой в пакет, привязывают к нему металлическую бирку с шифром этажестояка, а затем при помощи тельфера на монорельсе направляют на склад готовой продукции.
При изготовлении сварных узлов детали трубопровода снимают с конвейера и помещают на секционный стеллаж, откуда подают к сверлильному станку, где сверлят отверстия для приварки муфт. От сверлильного станка детали подают в кабину сварщика для приварки муфт. После сварки детали передают для навертывания арматуры, а затем на конвейеры для опрессовки.
В отделение группировки радиаторы доставляют в контейнерах на тележке для перегруппировки их на механизме ВМС-111М, затем их опрессовывают и укладывают в контейнер готовой продукции,
В отделение по обработке чугунных канализационных труб трубы и фасонные части завозят и укладывают в стеллажи. Отсюда трубы поступают на разметочные верстаки для разметки по эскизу, а затем к станкам для перерезки и перерубки. После этого заготовленные детали труб и фасонные части на сборочных верстаках по эскизам собирают в узлы и заделывают раструбы.
После необходимой выдержки узлы укладывают на стеллажи, откуда направляют на склад готовой продукции. Такой же технологический процесс заготовки трубопровода применяется в случае отсутствия конвейера, но при этом детали передаются от операции к операции при помощи специальных тележек, передвигаемых вручную, или посредством подвесных корзин, перемещаемых тельфером по монорельсу.
Испытание собранных деталей и узлов трубопровода или линии трубопровода для обнаружения неплотностей в соединениях является ответственной работой.
Наиболее целесообразно испытывать отдельные детали или узлы трубопровода воздухом в ванне, наполненной водой.
Для этой цели концы заготовки закрывают заглушками, из которых одна глухая, а вторая с отверстием для подачи воздуха от компрессора.
Заглушённую деталь опускают в ванну с водой, после чего открывают кран на воздушном шланге, соединенном с компрессором.
Появление воздушных пузырьков указывает места неплотного соединения деталей.
Закрытие концов деталей заглушками с резьбой отнимает значительное время.
Удобными являются быстросменные эксцентриковые заглушки. Их свободно надевают на конец трубы и закрывают, просто нажимая на эксцентриковую ручку.
Глухая заглушка (рис. 2, а) состоит из корпуса, в выточке которого вставлено резиновое кольцо. Над резиновым кольцом помещается упорный поршень. На корпус навинчивается крышка и контргайка. В приливах крышки имеется ось с надетой на нее эксцентриковой ручкой. Для ограничения степени нажатия ручки служит упор.
Сквозная заглушка (рис. 2, б) состоит из корпуса, резинового кольца-прокладки, штуцера, крышки, эксцентриковой ручки, оси ручки и контргайки.
Детали и узлы санитарно-технических систем должны быть испытаны на месте их изготовления: – детали и узлы трубопроводов систем отопления — гидравлическим давлением 8 кгс/см2 или пневматическим давлением 1,5 кгс/см2; – детали и узлы трубопроводов систем холодного и горячего водоснабжения— гидравлическим давлением 10 кгс/см2 или пневматическим давлением 1,5 кгс/см2; – смывные и переливные трубы — гидравлическим давлением 2 кгс/см2 или пневматическим давлением 1,5 кгс/см2; – детали и узлы стальных трубопроводов, предназначенные для заделки в отопительные панели, — гидравлическим давлением 10 кгс/см2.
Продолжительность гидравлического или пневматического испытания деталей и узлов трубопроводов 1—2 мин. Обнаруженные при испытаниях неплотности трубопроводов должны быть устранены.
Пневматическое испытание деталей и узлов трубопроводов необходимо производить погружением их в ванну с водой.
Устранение дефектов в деталях и узлах трубопроводов, находящихся под давлением, подваркой, чеканкой или подтягиванием резьбовых соединений не допускается.
Санитарно-техническе работы - Центральная заготовительная мастерская
Остались вопросы по теме - "Центральная заготовительная мастерская", задайте их на