Устройство кровель из битуминозных рулонных и мастичных материалов
В комплекс работ по устройству покрытий с кровлями из рулонных и мастичных материалов входят и подготовительные работы.
Подготовительные работы включают подготовку утеплителей к укладке, приготовление цементно-песчаного раствора и асфальтовых смесей для стяжек кровель, приготовление холодных грунтовок, подбор и приготовление горячих и холодных мастик для наклейки рулонных кровельных материалов, подбор составов и приготовление известково-битумных мастик для устройства безрулонных кровель, подготовка рулонных кровельных материалов к наклейке, подготовка механизмов, приспособлений и рабочих мест кровельщиков.
Условия хранения материалов
Все виды материалов, применяемых при производстве кровельных работ, в целях обе спечения качества работ и долговечности покрытий следует хранить на приобъектных складах в условиях, обеспечивающих их качество и надлежащую степень сохранности.
Рулонные кровельные материалы хранят в сухих помещениях при температуре воздуха не ниже +10 °С. Рулоны, рассортированные по маркам, устанавливают в вертикальное положение не более чем в два ряда по высоте; между рядами рулонов прокладывают доски. При транспортировании рулонные материалы также устанавливают вертикально не более двух рядов по высоте.
Теплоизоляционные материалы следует хранить в условиях, не допускающих их увлажнения: в закрытых сухих помещениях, под навесами и т. п. Плитные материалы укладывают в штабеля отдельно по видам. При перевозках на автомобилях материалы для защиты от увлажнения необходимо укрывать брезентом.
Битумы и пеки. Битумы марок БН-Ш, БН-IV и БН-V и пеки целесообразно хранить на прирельсовых складах. При этом битумы марок БН-IV и БН-V защищают навесами от нагрева солнцем и увлажнения атмосферными осадками. Битумы марки БН-Ш хранят в специальных ямах, которые загружают на высоту не более 1,5 м. Днище ям устраивают из бетона марки 50, а стены — кирпичные или дощатые. Битумы, поступающие на строительную площадку в бочках, хранят в сараях или под навесами. Битумы марок БН-IV и БН-V транспортируют навалом или в бочках, а битум БН-Ш — в соответствующей таре. Совместное хранение и транспортирование битумов и пеков не допускается.
Дегти и растворители необходимо хранить в подземных складах, защищенных от нагрева солнцем и от атмосферных осадков, в резервуарах или специальной таре (бидоны бочки и т. п.). Резервуары и тара должны быть в исправном состоянии.
Наполнители для мастик хранят в закромах на складах с защитой от увлажнения атмосферными осадками. Транспортируют их навалом или в бумажной таре.
Подготовка материалов
а) Утеплители
Утеплители применяются в виде плит, изготовленных из ячеистых материалов (пено- газостекло, пено-газобетон, пенокералит, цементный фибролит и др.) или в виде засыпок (керамзит, шлаки, пемза и др.). Утеплители, как правило, должны иметь небольшой объемный вес, быть гнилостойкими и применяться в сухом состоянии.
Если утеплители имеют повышенную степень влажности, их предварительно необходимо просушить. Сушку осуществляют преимущественно естественным путем под навесами либо в сушильных барабанах и т. п. Перед укладкой утеплителей лаборатория строительства должна проверить влажность и соответствие их объемного веса с проектным.
б) Материалы для устройства выравнивающих слоев (стяжек)
Приготовление цементно-песчаного раствора. Для выравнивающего слоя (стяжки) кровель применяют цементно-песчаный раствор марки 50—100 состава 1:3с пластифи-
подбирают лабораторным путем.
Грунтовки приготовляют следующим образом: сначала расплавляют и обезвоживают битум (пек), затем в тару, предназначенную для хранения грунтовок, наливают подготовленное таким образом вяжущее и, дав ему несколько остыть, вливают небольшими порциями при постоянном перемешивании растворитель. При смешивании указанных компонентов необходимо соблюдать меры предосторожности. Температура расплавленного битума (пека) при таких растворителях, как бензин и керосин, должна быть не выше 110°, а при соляровом масле не выше 140°.
Грунтовка должна представлять собой однородную жидкую массу без комков и при нанесении на сухое основание должна высыхать в течение 5—10 ч.
Для определения времени высыхания грунтовку слоем около 2 мм (из расчета 200 г на 1 м2) наносят на стеклянную пластинку, которую оставляют в горизонтальном положении при температуре 10±2°С так, чтобы на нее не попадали прямые лучи солнца. Время, по истечении которого на пленке не остается отпечатка пальцев при легком нажиме на нее, считается временем высыхания грунтовки.
г) Мастики для приклейки и покраски рулонного ковра
Мастики используют не только для на клейки рулонных материалов при устройстве пароизоляционного и гидроизоляционного слоев покрытий зданий, а также и для устройства защитного слоя путем покраски поверхности гидроизоляционного слоя. По покраске устраивают защитный слой из округленного гравия (шлака) светлых тонов.
В зависимости от вида применяемых рулонных материалов применяют битумные или дегтевые мастики.
По способу применения битумные мастики бывают холодные и горячие.
Битумные мастики изготавливаются из нефтяного битума одной марки или из смеси битумов разных марок с добавками наполнителей.
Наполнители могут быть волокнистые (асбест № 6 или 7), пылевидные (известняк молотый, диатомит, тальк) или из смеси .тех и других. Наполнители вводят в мастики для сокращения расхода битума, повышения его теплостойкости и уменьшения хрупкости при пониженных температурах. Технические требования к наполнителям приведены в табл.2.
Для устройства кровель из рулонных материалов применяют нефтяные битумы, получаемые в соответствующих установках путем отгонки из нефти летучих веществ и масел с последующей продувкой воздухом или паром остающихся после отгонки продуктов. Разнородность битумов по их внешним качествам (от твердого-хрупкого до жидкого) зависит от их различной температуры размягчения.
Дегтевые горячие мастики приготовляют из сплавов пека и дорожного или сырого дегтя, каменноугольного пека и антраценового масла и из отогнанного или продутого до необходимой температуры размягчения дегтя и наполнителей.
По внешнему виду пек представляет собой черное с синеватым оттенком аморфное ве щество, похожее на битум, с более блестящей поверхностью в изломе. Удельный вес пека 1,25—1,27. Для приготовления дегтевых мастик пек разжижают антраценовым маслом или применяют сплав пека и дегтя.
Дегти по внешнему виду представляют собой черную вязкую массу с характерным запахом карболки, их получают при переработке каменного или бурого угля, торфа и дерева путем нагревания до высоких температур без доступа воздуха в газовых печах. Каменноугольный сырой деготь, содержащий воду и летучие вещества, получают главным образом как побочный продукт переработки угля при производстве кокса. В результате переработки сырого дегтя из него выделяют воду и летучие вещества и получают отогнанный деготь. По степени вязкости такой деготь по ГОСТ 4641—49 делится на восемь марок (Д-1, Д-2, …, Д-8).
При дальнейшей переработке из дегтя извлекают антраценовое масло и получают остаточный продукт — пек.
Для строительных целей выпускают пек по ГОСТ 1038—41 двух видов: средний с температурой размягчения 65—75° и мягкий с температурой размягчения 45—50°.
При устройстве плоских толевых кровель (в том числе и водонаполненных — охлаждаемых водой) для наклейки беспокровного толя (толь-кожи) и устройства защитного слоя используют дегтевую горячую мастику, приготовляемую из каменноугольного пека, антраценового масла и наполнителей.
Эта мастика должна удовлетворять требованиям ГОСТ 3580—51 (как для мастики МДК Г-50) и следующим дополнительным условиям:
При изготовлении кровельных мастик используют следующие виды наполнителей:
а) волокнистые с использованием асбеста (ГОСТ 7—60). опилки здоровых пород древесины и др. Асбест используют № б и 7 с длиной волокон 0,8—1,5 мм. Эти виды наполнителей должны без остатка проходить через сито с сеткой № 2,5, влажность асбеста не должна превышать 7%, а опилок— 12%;
б) пылевидные: известь-пушонка, пылевидные золы ТЭЦ, молотая известь, доломиты, шлаки и др.
Пылевидные золы ТЭЦ являются отходами, получаемыми при сжигании измельченного до пылевидного состояния каменного угля.
Известняки, доломиты, шлаки и т. п. размалывают в шаровых или вибрационных мельницах. Топкость помола наполнителей должна быть такой, чтобы он проходил без осадка через сито с сеткой № 0315 (494 отв/см2), не менее 60% частиц наполнителя должно проходить через сито с сеткой № 008 (5476 отз/см2).
Лучшими видами наполнителей считаются волокнистые (асбест и др.), а также смесь волокнистых и пылевидных материалов в соотношении от 1:1,5 до 1:3
Наполнители предварительно высушивают в сушильных барабанах или естественным путем до постоянного веса.
Состав мастик подбирают в лабораториях, предусматривая обеспечение необходимой степени теплостойкости, клеящей способности, гибкости и удобонаносимости.
Методика подбора состава мастик следующая: сначала подбирают вяжущее с температурой размягчения не ниже потребной температуры теплостойкости мастики. Затем в мастику вводят наполнитель: волокнистого — 10%, пылевидного — 25%, комбинированного (смесь волокнистого и пылевидного)—25%, после чего мастику проверяют на теплостойкость, клеящую способность, гибкость и удо- бонаносимость. Для получения мастики с требуемыми показателями вводят большее или меньшее количество наполнителей, добавок, мягкого или твердого битума (пека).
Холодные битумные мастики. Для устройства паро- и гидроизоляционных слоев кровель можно применять не только горячие, но и холодные мастики, последние имеют ряд преимуществ: возможность централизованного приготовления с доставкой в готовом виде к месту работы, безопасность в работе (исключаются случаи ожогов рабочих), мастика не содержит каких-либо вредных для здоровья летучих ароматических соединений, значительная экономия в расходе мастики. Так на 1 м2 однослойной кровли расходуется не более 800 г холодной мастики, а горячей — 2000 г.
Холодные мастики получили значительное распространение в зарубежных странах и находят все большее применение в отечественном строительстве.
Состав и технология приготовления и применения такой мастики разработаны лабораторией кровельных работ Научно-исследовательского института организации, меха низации и технической помощи строительству.
Благодаря способности солярового масла растворять битум и диффундировать, т. е. просачиваться в покровный слой рулонного материала и его основу (картон), холодные мастики хорошо приклеивают руберойд и пергамин к стяжке, а также склеивают их между собой. Диффундирование продолжается до тех пор, пока не наступит полное равновесие системы и не образуется однородный раствор из битума и масла по всей толще покровного слоя битума и мастики. В результате диффузии (в данном случае медленного проникновения масла в битум) увеличиваются вязкость и структурная прочность мастики, т. е. ее клеящая способность. В то же время склеивающая масса и материал становятся более эластичными.
Наличие в мастике асбеста снижает ее текучесть при повышении температуры воздуха.
Введение в состав мастики гашеной извести (пушонки) несколько замедляет нарастание прочности склеивания рулонного материала с основанием, однако повышает структур ную прочность мастики.
Влажность извести не должна превышать 3%, а асбеста — 7%.
Соляровое масло в своем составе имеет легкие фракции и в зависимости от их количественного содержания может иметь различный удельный вес.
Холодную мастику следует приготовлять на соляровом масле с удельным весом не более 0,88. Такое масло имеет повышенное содержание легких фракций, что ускоряет про никание его в толщу приклеиваемого материала. Этим обеспечивается более быстрое нарастание прочности приклеивания и повышение теплостойкости мастики.
Холодные мастики приготовляют по следующей технологии. В открытый котел (рис. 1) загружают соответствующее количество предварительно раздробленного на мелкие куски битума и нагревают до 160—180 °С — битум расплавляется. Одновременно в другом котле тщательно перемешивают соответствующие количества сухих наполнителей (асбеста и hj вести) и солярового масла.
После полного расплавления битума в котел небольшими порциями при непрерывном перемешивании лопастями вводят смесь остальных компонентов. Для предупреждения сильного вспенивания и переливания расплавленного битума за борт котла (при повышенной влажности наполнителей) котел следует загружать не более чем на 2/з объема. Компоненты перемешивают в котле до полного пре крашения вспенивания и получения однородной массы, после этого мастика считается го товой к употреблению.
Приготовленную мастику можно хранить несколько месяцев в закрытой таре. Зимой, при хранении холодной мастики в неотапливаемых помещениях, она загустевает, в этом случае ее перед употреблением в дело подогревают до 50—60 °С.
Холодные мастики, применяемые для приклейки рулонных гидроизоляционных матери алов и грунтовки, следует изготавливать централизованным путем и доставлять на объекты в готовом виде. Эти материалы следует доставлять в автоцистернах, а горячие битумные и дегтевые составы (без наполнителей) в автогудронаторах.
Из автогудронаторов горячие составы поступают в котлы, обогреваемые при помощи форсунок. В котлы вводят мелкими порциями наполнители и смесь периодически (в процессе загрузки наполнителей и перед каждой выдачей мастик на кровлю) перемешивают.
Из котлов на кровлю готовую мастик) транспортируют при помощи шестеренчатого насоса по стальным трубопроводам, обогреваемым электрическим током или паром.
К рабочим местам мастики доставляют на мотокарах в термосах емкостью 25—30 л. Если по местным условиям горячие мастики должны быть приготовлены на строительной площадке, их готовят при небольших объемах в котлах емкостью 0,4 м3, а при больших (свыше 1,5 т в смену) — в котлах емкостью 1,8 ж3. Котел имеет лопасти для перемешивания сплавов, и конструкция его обеспечивает экономное расходование топлива. В качестве топлива чаще всего используют соляровое масло, нефть и мазут. Жидкое топливо сжигают в специальных форсунках, в которых оно при использовании солярового масла смешивается со сжатым воздухом (рис. 2,6), а при жигании нефти — с водяным паром. Смесь, выходя из форсунок, распыляется и образует факел пламени.
Технология приготовления битумных мастик в построечных условиях предусматривает следующие операции: расплавление вяжущего (битума, пека), обезвоживание его, введение в вяжущее просушенного наполнителя с тщательным перемешиванием смеси.
Чтобы мастика имела необходимую степень тугоплавкости и была удобонаносимой нл поверхность основания, содержание наполнителей определяют лабораторным путем.
При приготовлении мастик из битумов двух марок вначале в котел загружают и обезвоживают менее тугоплавкий битум, после расплавления которого добавляют более тугоплавкий битум кусками в 8—10 см.
После разогрева битумов в котле до 200 °С и прекращения вспенивания в горячий битум вводят небольшими порциями просушенный наполнитель. В готовый сплав наполнитель вводят незадолго перед использованием мастики. Горячую мастику в котле необходимо периодически перед выгрузкой в тару перемешивать, чтобы наполнитель не оседал на дно котла.
Время, необходимое для приготовления мастики, зависит от размеров и конструкции котла, рода топлива и применяемых марок битумов.
В летнее время при использовании котлов небольшой емкости (до 0,6 ж3) с обогревом форсунками на соляровом масле для приготовления мастики требуется до 1,5 ч.
Дегтевую мастику из дегтя, пека и наполнителей приготовляют следующим образом: в хотле разогревают деготь и после выпаривания из него влаги (что характеризуется прекращением пенообразования) загружают небольшими кусками пек.
Смесь следует разогревать до температуры не выше 160 °С до полного расплавления пека и получения мастики однородной консистенции. Затем перед использованием мастики при интенсивном перемешивании добавляют наполнитель.
При приготовлении дегтевых мастик из пека и антраценового масла в котел загружают пек, после расплавления и обезвоживания которого вводят небольшими дозами антраценовое масло. При несоблюдении этого условия большая часть масла может улетучиться. Разогретую до 160° мастику смешивают с наполнителем аналогичным путем.
Транспортирование мастик. Мастики и грунтовки доставляют на объекты с подсобных предприятий трестов (или непосредственно с руберойдных заводов) в автогудронаторах. Наполнители не вводят в мастику, находящуюся в автогудронаторах, во избежание оседания их на дно цистерн. Из автогудронатора мастику перекачивают по прибытии на место в котлы, в которые непосредственно вводят небольшими дозами наполнители и тщательно перемешивают смесь.
Из котлов на кровлю мастику транспортируют при помощи насоса по трубопроводам.
В практике отечественного строительства горячие и холодные битумные и дегтевые мастики транспортируют по одной из следующих схем.
В состав установки инж. Чоглоко- ва Н. В. (рис. 3) входят: передвижной насосный агрегат и разъемный металлический битумопровод.
Установка может обслуживать несколько котлов. Производительность установки 480—500 л1мин мастики, насос рассчитан на 6 атм. При помощи установки мастику можно транспортировать на расстояние до 135 м по горизонтали и на 50 м вверх.
Насосный агрегат передвижного типа смонтирован на одноосном автоприцепе, он состоит из шестеренчатого реверсивного насоса, соединенного через редуктор с электродвигателем мощностью 10 /сет, двух понизительных трансформаторов на напряжение 36 в с силой тока до 1000 а для подогрева би- тумопровода, электрощита, стационарного и выносного пульта управления. Гибкий металлический шланг марки Р1-СА-СО диаметром 50 мм, длиной 10 м соединяет насос с котлом.
Битумопровод состоит из отдельных секций длиной по 45 м, собранных из стальных труб длиной по 2,5 м и диаметром 50 мм. Звенья битумопровода покрыты слоем теплоизоляции из стекловаты и защищены кожухом из кровельной стали. Для бесперебойной подачи мастики предусмотрена обратная линия в котел с мастикой. Для подогрева секции битумопровода подключают к трансформаторам, потребная сила тока для подогрева одной секции длиной 45 м составляет 600а, напряжение 36—40 в. Битумопровод крепят к стене здания при помощи кронштейнов, а на участках — укладывают на выдвигающиеся опоры.
Перед началом работы к насосному агрегату подключают битумопровод и гибкий металлический шланг, противоположный конец его с сеткой погружают в котел с разогретой мастикой. К битумопроводу подключают кабели от трансформаторов и терморегуляторов. Установка перед пуском должна быть заземлена. Подогрев продолжают 40—50 мин до температуры 180°С с напряжением 35 в, сила тока 600 а. После разогрева битумопровода включают электродвигатель насоса, который начинает нагнетать мастику на кровлю, где ее наливают в емкости, помещенные на мотокарах.
Насосным агрегатом можно управлять как с дистанционного пульта управления, так и с пульта электрощита. Электродвигатель шестеренчатого насоса включают и выключают по мере надобности разбора мастики на месте работ.
В перерыве между разбором мастики моторист периодически включает шестеренчатый насос в обратную сторону и таким образом сбрасывает мастику из битумопровода обратно в котел. По окончании работы в конце второй смены производят высасывание битума из труб, отключают и отсоединяют насос, а затем промывают его соляровым маслом.
Стоимость подачи 1 т мастики к месту работ установкой инж. Чоглокова составляет 1 р. 57 к., а мачтовым подъемником Т-37 — 3 р. 53 к.
Расход электроэнергии за 7 ч работы установки при длине битумопровода 95 м составляет 319 квт-ч, в том числе на подогрев битумопровода — 294 квт-ч и на подачу мастики— 25 квт-ч.
Установка инж. В. Веденеева, примененная на стройках Горьковского совнархоза (рис. 27), ‘состоит из битумоварочного котла емкостью 600 л и насоса для перекачки мастики, промывочного бака, комплекта стальных тоуб диаметром 25 мм и пробковых кранов. Насос может подавать на кровлю до 8 т битума в смену.
Котел соединен с насосом стальной трубой диаметром 40 мм, на которой имеется пробковый кран. Котел в нижней части (на расстоянии 200 мм от дна) снабжен двумя сетками из перфорированной листовой стали. Кроме того, перед выходным патрубком установлена проволочная сетка.
Насос оборудован предохранительным клапаном и смонтирован вместе с электродвигателем на массивной чугунной плите, благодаря чему для его установки не требуется фундамента.
Расплавленная и обезвоженная в котле мастика самотеком поступает в насос и подается по вертикальному стояку на крышу зда- ния. Из стояка битум поступает в разводящую магистраль, проложенную на стоечных опорах с уклоном 0.01. Выдача мастики в баки (термоса) осуществляется посредством пробковых кранов диаметром 25 мм, установленных на магистрали. Магистраль соединена обратной линией с котлом, куда неизрасходованная мастика возвращается по стояку.
Для освобождения системы трубопровода от остатков мастики к насосу подключают промывочный бак, в котопьтй заливают соляровое масло (керосин). По окончании смены закрывают кран на выхотном патрубке котла и после выпуска из трубопроводов мастики открывают кран промывочного бака. Соляровое масло, прокачиваемое насосом по системе. смывает битумные отложения и в дальнейшем сжигается в форсунке котла.
Перед пуском мастики в систему дизельное топливо, подогретое в промывочном баке до 60—70 °С, прокачивают при помощи насоса по трубам для первоначального их разогрева, затем кран перекрывают и пускают в систему горячую мастику.
Насосную установку можно использовать в летних и зимних условиях, в последнем случае трубопроводы должны обогреваться, для чего их устраивают с двойными стенками, между которыми пускают пар. подогретое дизельное топливо или горячий воздух.
Трудоемкость доставки битума к рабочим местам при использовании вышеописанной установки сокращается в 3—4 раза, а производительность труда кровельщиков повышается на 15—20% за счет бесперебойной подачи битума и возможности производства работ на больших площадях. Кроме этого, облегчается труд рабочих и повышается техника безопасности работ.
д) Рулонные кровельные материалы
Перед наклеиванием рулонные кровельные материалы необходимо соответствующим образом подготовить: очистить от посыпок, препятствующих склеиванию полотен, и выпрямить полотнища путем перекатки их на другую сторону во избежание образования складок (или волн) при наклейке. При использовании холодных мастик руберойд от тальковой посыпки не очищают.
Подготовку рулонных материалов следует производить в построечных мастерских.
Толь беспокровный (толь-кожа), изол, пергамин требуют только перемотки на другую сторону, что выполняют на станке СОТ-2 по схеме, изображенной на рис. 5, в. Перематываемый рулон материала укрепляют на барабане, конец рулона, огибая отклоняющий валик и верхний рабочий валок, закрепляют на приемном барабане. С помощью рукоятки рабочие валки и приемный барабан приводят во вращение, вследствие чего рулон перематывается на приемный барабан. Производительность станка по перемотке материалов до 2000 м2 в смену.
На этом же станке перематывают руберойд PC с мелкой минеральной посыпкой с одновременной локализацией посыпки (рис. 5,а и б).
Все другие виды рулонных кровельных материалов, имеющие покровный слой с одной стороны или слюдяную и крупнозернистые посыпки (руберойд РОМ, РОЧ, РЧ и РБ), нельзя перематывать, поэтому для -выпрямления полотна их раскатывают и выдерживают в штабелях 15—20 ч.
Очистку руберойда от тонкоизмельченной посыпки производят при обработке на станках СОТ-2. Посыпку локализуют растворителем (соляровое масло, керосин), при этом частично размягчается поверхностный слой и растворитель впитывает эту посыпку.
Основными рабочими частями станка (рис. 28,а и б) являются смонтированные на металлической сварной раме съемные барабаны и для обрабатываемого рулонного материала и валки. Валок с войлочной обкладкой при вращении смачивается растворителем в ванне и, соприкасаясь со средним рабочим валком, также имеющим войлочную обкладку, смачивает его. Этот валок смачивает нижнюю поверхность полотнища и стирает с нее посыпку.
Количество растворителя, поступающего на валки, регулируют при помощи отжимающего валика, прижимаемого пружиной к валку. Верхний рабочий валок снабжен войлочной обкладкой только на длину 100 мм с одного конца и предназначен для очистки кромки рулонного материала с лицевой стороны. Обкладка смачивается растворителем из бачка через кран и переносит растворитель на кромку рулона с лицевой стороны. К оси валка присоединена рукоятка, при вращении которой приводятся в движение валки, соединенные с валком шестернями, и приемный барабан, соединенный с валком цепной передачей.
Увеличение площади соприкосновения рулонного материала с валком 5 достигается благодаря наличию отклоняющего валка.
Рабочие валки вращаются в сторону, обратную движению полотнища рулонного материала, что способствует лучшему удалению посыпки. Щитки исключают возможность поперечного сдвига полотна рулона с валков при прохождении его через станок. Щитки молено передвигать вдоль оси барабана, поэтому на станке обрабатывают рулоны различной ширины.
Вес станка 198 кг, емкость ванны 12— 24,5 л, емкость верхнего бачка 2,5—5 л. Производительность станка при локализации до 1100 м2 в смену. Слюдяную посыпку с кромок полотнищ очищают ножом.
Рулонные кровельные материалы после очистки скатывают в рулоны очищенной стороной наружу и хранят в вертикальном положении не более чем в один ряд по высоте.
е) Материалы для защитного слоя
Для устройства защитного слоя (брони) плоских кровель (в том числе и для водона- полненных плоских кровель) используют сухой чистый обеспыленный гравий с крупностью зерен 5—15 мм или шлак, отвечающий этим же условиям.
Для устройства защитного слоя пологих кровель с уклоном до 10% используют посыпку из крупнозернистого песка с втапливанием его в горячую битумную мастику.
Гравий, шлак и песок перед употреблением в дело просеивают для отсева материала более крупных фракций, щепы и других органических включений.
Все эти материалы используют при устройстве защитного слоя кровель в сухом и подогретом до 90 °С виде. Сушить и подогревать гравий, шлак или песок можно во вращающихся барабанах с форсуночным подогревом, а при небольших объемах работ на печах с жаровнями.
ж) Холодные асфальтовые мастики для устройства безрулонных кровель
Во Всесоюзном научно-исследовательском институте имени Веденеева канд. техн. наук С. М. Попченко разработал новые составы холодных асфальтовых мастик.
Главмосстрой начал внедрение мастичных безрулонных кровель из холодных асфальтовых мастик, приготовленных на известково- битумной пасте.
Холодная асфальтовая мастика представляет собой смесь известкоЕО-битумной эмульсионной пасты с наполнителем (цементом и асбестом).
В зависимости от свойств известково-битумной пасты мастику можно разжижать водой и использовать в холодном состоянии. Ее наносят таким же образом, как и штукатурные растворы.
Известково-битумная паста представляет собой смесь мелких частиц битума, равномерно распределяемых в воде. Тонкомолотые частицы извести обволакивают частицы битума, поэтому при приготовлении пасты основное значение имеют качество извести, тонкость ее помола и тщательность перемешивания. Известь следует применять 1-го сорта с содержанием не менее 80% гидрата окиси кальция и не более 5% незагасившихся частиц. Особенно большой вред пасте наносят незагасив- шиеся частицы извести и плохое качество ее: чем выше качество извести, тем меньше ее расход, выше качество пасты и однороднее масса.
При несоблюдении вышеуказанных условий содержание извести в пасте доходит до 20%, может произойти отмучивание крупных частиц, а качество пасты (и мастики) значительно ухудшается. Поэтому наиболее целесообразно применять известковое тесто, которое лучше перемешивается с битумом, объемный вес его должен быть не менее 1,3 г/см3.
При вьгсыхании пасты ее неравномерная структура разрушается. Поэтому пасту, состоящую из извести, битума и воды, используют только для огрунтовки поверхностей, а для покрытий кровли не применяют. Для устройства гидроизоляции можно брать только холодную асфальтовую мастику, для получения которой в пасту вводят цемент и асбестовое волокно. Асбестовое волокно повышает прочность мастики, препятствует ее расслоению. Кроме того, наполнитель повышает тугоплавкость мастик, в результате чего исключается возможность оплывания нанесенных мастик при нагреве кровли солнечными лучами.
Цемент в результате гидратации за счет воды, содержащейся в пасте, повышает структурную прочность мастики и способствует упрочению покрытий из мастик.
Так как качество известково-битумной пасты в первую очередь зависит от ее однородности, то приготовлять ее следует в механических мешалках централизованных мастерских, где все процессы комплексно механизированы и оборудование подбирают исходя из расхода битума и воды.
В настоящее время наиболее рациональной для приготовления известково-битумных паст является централизованная установка Мосстроя № 12 (рис. 29).
Сначала битум расплавляют, обезвоживают и нагревают до 160—170°С (летом) или 190—200 °С (зимой) в битумоварочных котлах (типа Д-172, Д-387 или Д-335) 3 и 4.
Предварительно расплавленный битум можно также доставить автогудронатором типа Д-164А или Д-251, из которого битум разгружают при помощи шестеренчатого насоса (типа Д-171) в бункер. Емкость бункера подбирают из расчета трехсуточной потребности битума. Из бункера мастика самотеком подается в битумоварочный котел и затем шестеренчатым насосом (с паровой рубашкой) подается по трубопроводу в дозировочный бачок. На всасывающей трубе насоса установлен фильтр с ячейками до 1 мм2, который очищает битум от механических примесей.
Дозировочный бачок также снабжен паровой рубашкой для того, чтобы температура битума не снизилась ниже 110—130 °С. Отсюда самотеком битум поступает в мешалку, которая тоже имеет паровую рубашку. Мешалки применяют типов РП-150, РП-325, РС-325 или РС-750, может быть использован диспергатор Гипростроймаша.
Известковое тесто, доставленное в автоцистернах, выгружают в приемный бункер, емкость которого должна обеспечивать трехдневную потребность в извести.
Бункер снабжен виброситом с ячейками размером 1 мм2, змеевиком из перфорированных труб, к которому для взмучивания известкового теста подается ВОЗДУХ от компрессора 0-16 или 0-22. Из этого бункера тесто перекачивают насосом в промежуточный бункер для подогрева до 50—60 °С. Затем известковое тесто самотеком поступает в расходный бункер с вибратором, снабженный пароподогревающим змеевиком, откуда растворонасосом (типа С-251) его периодически перекачивают в дозировочный бачок, имеющий электроподогрев и теплоизоляцию. Известковое тесто, подогреваемое здесь до 80—90 °С, подают в мешалку.
Воду подогревают в бойлере 16 до 80— 90 °С, откуда она самотеком поступает в дозировочный бачок, а затем в мешалку.
Для лучшего эмульгирования битум должен вытекать равномерно тонкой струей при непрерывном перемешивании смеси. Так как в процессе перемешивания компоненты загустевают, в мешалку из дозировочного бачка добавляют горячую воду в количестве, предусмотренном рецептом.
Смесь перемешивают до получения совершенно однородной эмульсии. Готовую пасту выгружают в тару и вывозят на склад готовой продукции.
Аналогично приготовляют пасту на пасто- смесительной установке конструкции ЦНИЛ-3 (рис. 30). Она оборудована двумя битумова- рочными котлами Д-387 емкостью 2 г с парообогревом, растворомешалкой С-220, бойлерами «Энергия» для подогрева воды.
Смесительный барабан оборудован паровой рубашкой для подачи пара от котла УКМ.
Мощность электродвигателей 7,5 кет, обслуживают установку трое рабочих. Подача компонентов происходит аналогично вышеописанной.
При хорошо налаженном процессе и скорости вращения лопастного вала мешалки более 60 об/мин вода и битум поступают в мешалку одновременно и непрерывно небольшими порциями.
Приготовленную пасту можно хранить продолжительное время. Чтобы предохранить пасту от высыхания, ее необходимо на 2—3 см залить водой и ежедневно перемешивать. Как показали опыты, в таких условиях она не теряет своих качеств 1—2 месяца, однако при хранении при температуре выше +35°С или при замерзании качество пасты резко ухудшается.
Эти условия легче всего соблюдать при хранении пасты на складах готовой продукции. Пасту транспортируют в автоцистернах, в бачках или другой таре с крышками. Во все емкости заливают воду.
Чтобы избежать расслоения пасты и появления комков, на строительной площадке следует хранить пасту не более 5 дней.
Известково-битумную мастику приготовляют только в условиях строительной площадки, так как из-за содержания цемента ее можно хранить не более 1 ч.
Для приготовления холодной асфальтовой мастики используют передвижные штукатурные установки (рис. 31) или установки, состоящие из приемных бункеров (или ящиков) емкостью 80 л, растворомешалок (РП-50 или РП-80) и расходных бункеров с растворона- сосами (типа С-251, С-257, С-256) с компрессорами 0-16А.
Растворонасосы следует применять при нанесении мастики при помощи форсунок.
В смесительный барабан растворомешалки загружают известково-битумную пасту и воду в количестве, предусмотренном рецептом, и перемешивают. Затем в мешалку добавляют наполнитель (цемент и асбестовое волокно), после чего состав вновь перемешивают до получения однородной массы.
Подготовка рабочих мест, механизмов и приспособлений
Для бесперебойного ведения кровельных работ необходимо обеспечить выполнение ряда мероприятий. Каждому звену рабочих следует предоставлять соответствующий фронт работ в объеме не менее сменной выработки звена.
Границами площадей захваток служат водоразделы кровель. При круглосуточной работе все участки работ должны быть хорошо освещены и обеспечены телефонной связью с подготовительными мастерскими и конторой производителя работ. Перед началом производства кровельных работ, связанных с устройством гидроизоляционного слоя, следует проверить качество оснований покрытий и обделки мест примыканий кровель к выступающим над кровлей элементам зданий, к воронкам водостоков и в других местах.
Для эффективного производства кровельных работ должна быть организована бесперебойная подача мастик, асфальтов, рулонных кровельных и других материалов.
Все работы по возможности должны быть механизированы. Перед началом работ все механизмы следует тщательно осмотреть и привести в рабочее состояние.
Большое значение для производства работ имеет также наличие различного рода приспособлений для транспортирования материалов и устройства кровель.
Горячие мастики следует транспортировать в термосах.
Рулонные кровельные материалы подают на кровлю в контейнерах, а асфальт — в бункерах закрытого типа. По кровле материалы транспортируются при помощи мотокар или самозахватных двухколесных тележек из газовых труб. На тележках этого типа перевозят термосы с мастикой и контейнеры с рулонными материалами.
Кровли - Устройство кровель из битуминозных рулонных и мастичных материалов
Остались вопросы по теме - "Устройство кровель из битуминозных рулонных и мастичных материалов", задайте их на