Заготовительные работы
Индустриальный метод производства монтажно-сбо- рочных работ заключается в том, что все узлы и детали трубопроводов, поступающие на монтаж, заготовляют в центральных заготовительных мастерских (ЦЗМ) или на заводах монтажных заготовок. Основным показателем индустриализации монтажных работ является максимальное перенесение всех трудоемких операций со строительной площадки на заготовительные предприятия, оснащенные специальными станками, механизмами и приспособлениями для производства заготовительных работ. Поэтому индустриальный метод монтажных работ прежде всего требует наличия производственной базы. Для этой цели создают заводы монтажных заготовок, подчиненные трестам, которые обеспечивают заготовками ряд управлений. При отсутствии таких заводов создают центральные заготовительные мастерские, которые, как правило, находятся в подчинении монтажного управления и обеспечивают его нужды. Одним из основных цехов заготовительного предприятия является трубозаготовительиый цех.
К продукции трубозаготовительного цеха относятся : узлы и детали из стальных труб диаметром 1/2—2”. Узлы изготовляют по монтажным чертежам или эскизам.
Технологический процесс в трубозаготовительном цехе, как правило, осуществляется по поточно-операцнонному принципу таким образом: обработку деталей трубной заготовки производят в одном направлении (потоке) без возврата ее на дополнительные операции.
Последовательность выполнения отдельных операций в существующих трубозаготовительных цехах сводится к разметке труб, отрезке и зенковке мест отрезки, нарезке или накатке длинных и коротких резьб, гнутью труб, сверлению отверстий или высечке седловин под сварку: комплектованию заготовительных деталей фитингами и арматурой, сборке узлов на сварке или резьбе, испытанию на плотность (опрессовка), упаковке заготовок в связки, маркировке и комплектованию необходимыми изделиями (крючками, хомутиками и г. п.).
Все процессы на заводе монтажных заготовок и центральных заготовительных мастерских должны быть максимально механизированы. Механизация производственного процесса начинается с укладки доставленных труб в специальные стеллажи. Стеллаж является частью разметочно-отрезного агрегата, который, в свою очередь, состоит из разметочного приспособления и трубоотрезного станка ВМС-32. Мерное приспособление состоит из пяти упорных дисков и мерной линейки с делениями через 1 мм. Мерное устройство снабжено специальным лоткомнакопителем, откуда мерная труба по конвейеру поступает на следующую операцию.
Трубоотрезной станок ВМС-32 предназначен для перерезки стальных труб диаметром 1/2—21/2” Режущим инструментом в этом станке служит один стальной диск. На станке ВМС-32 можно резать только прямые трубы, которые во время операции находятся во вращательном движении.
Трубоотрезной станок ВМС-35 является дальнейшей усовершенствованной модификацией станка ВМС-32 и отличается от последнего тем, что ручная подача режущего диска заменена подачей его сжатым воздухом.
В настоящее время выпускают станки ВМС-34М. В отличие от станков ВМС-2 и ВМС-35 он имеет три режущих диска, при этом труба при перерезке остается неподвижной, а вокруг нее вращаются три режущих диска.
Для создания организованного потока при изготовлении трубной заготовки используют горизонтальный непрерывно движущийся конвейер, вдоль которого располагают трубообрабатывающие станки и оборудование.
Конвейер представляет собой горизонтально замкнутый транспортер, который состоит из двух цепей, соединенных между собой деревянными планками. Последние образуют настил, на который укладывают деталь для дальнейшего транспортирования. Приводная станция приводит в движение конвейер, которому может быть сообщено как периодическое, так и непрерывное движение (благодаря чему весь процесс переводится на принудительный ритм). В дальнейшем трубы обрабатывают на станках, установленных вдоль конвейера с таким расчетом, чтобы рабочий находился лицом к направлению движения конвейера.
Резьбу на трубы нарезают на приводных трубонарезных станках специальной резьбонарезной головкой. К наиболее распространенным трубонарезным станкам относятся С-225 и ВМС-2Б. Трубонарезной станок ВМС-2Б является модернизированной моделью С-225, он быстроходней и имеет дополнительное пневматическое устройство для зажима трубы. Для снятия заусенцев, оставшихся после перерезки труб на трубонарезных станках, устанавливают зенкер.
Резьбу на тонкостенных трубах накатывают на станках С-225 или ВМС-2Б при помощи роликов, собранных в специальную плашку. Наиболее распространенными в настоящее время являются плашки типа НПТ-1, выпускаемые заводом «Фрезер».
Гнутье труб осуществляют на трубогибочных станках. К наиболее распространенным трубогибочным станкам относятся ВМС-22М и ВМС-23. Трубогибочный станок ВМС-23 является дальнейшей усовершенствованной модификацией станка ВМС-22М.
На этих станках изгибают трубы диаметром 1/2”. Для гнутья труб больших диаметров применяют станки различных марок — СТД-Т2, ВМС-24 и др.
В настоящее время эту операцию выполняют методом штамповки на небольших прессах. Этот метод заслуживает внимания, так как он более производительный и обеспечивает высокое качество работ.
Отверстия в трубах просверливают для Т-образных соединений на обычных вертикальных сверлильных станках. Для облегчения этой операции применяют специальные кондукторы. В настоящее время для высечки отверстий в трубах широко применяют штампы, при этом производительность труда рабочих, занятых на этой операции, возрастает.
Заготовительные операции узлов и деталей систем газоснабжения на заводах и ЦЗМ по существу не отличаются от заготовительных операций узлов и деталей систем отопления и водопровода, монтируемых из стальных труб, однако к ним предъявляют еще более серьезные требования.
Изготовляемые детали и узлы трубопроводов, собираемые на заводах и ЦЗМ, должны удовлетворять следующим требованиям: торец трубы и плоскость устанавливаемых фланцев должны быть перпендикулярны оси трубы, отклонение от перпендикулярности допускается не более чем на 3°; фланцы в собранных узлах должны быть взаимно параллельны, отклонение от параллельности не должно превышать 0,2 мм на каждые 10 см наружного диаметра фланца.
Торцы труб, соединяемых на фланцах, должны быть ровными, а плоскости фланцев — без забоин, они должны иметь не менее двух концентрических рисок в местах установки прокладок; фланцы соединяются с трубой сваркой, при этом конец трубы или шов приварки фланца к трубе не должен выступать за лицевую плоскость фланца, а уплотнительные прокладки соединений не должны доходить до болтовых отверстий и не выступать внутрь трубы.
Концы болтов фланцев не должны выступать из гаек более чем на 0,5 диаметра болта. Головки болтов следует располагать с одной стороны соединения. При установке фланцев на вертикальных трубопроводах гайки, как правило, располагают с нижней стороны, за исключением соединений с фланцевой арматурой. Нельзя устанавливать между фланцами скошенные и разрезные прокладки или несколько прокладок; в качестве прокладок применяют паронит или маслобензостойкую резину.
При резьбовых соединениях газопроводов применяют цилиндрические и конические резьбы. В цилиндрических резьбовых соединениях уплотнитель накладывают ровным тонким слоем по ходу резьбы, и он не должен выступать внутрь трубы; снаружи места соединений очищают от излишнего выступающего уплотнителя. При соединении труб на конической резьбе типа «конус в конус» уплотнитель не применяют, а резьбовые соединения перед сверткой смазывают минеральным маслом или олифой.
Резьба на трубах должна быть чистой, без заусенцев; для обеспечения плотного резьбового соединения муфты и контргайки обязательно обрабатывают (торцуют).
При сварке Т-образных и крестообразных соединений оси труб должны быть взаимно перпендикулярны, а ось привариваемого патрубка должна совпадать с центром отверстия в трубе. Сварку труб встык с различной толщиной стенок допускают при условии, если величина разности этих толщин не превышает 10%; при большей величине разности толщин концы свариваемых труб обрабатывают (подкатывают), при этом смещение труб при стыковке допускается не более 10% толщины стенки трубы; зазор между торцом привариваемого Т-образного патрубка и трубой не должен превышать 1 мм. Отверстия в трубах для приварки патрубков диаметром до Dу = 40 мм просверливают или вырубают на штампах. Для приварки патрубков больших диаметров отверстия в трубах можно вырезать газовым пламенем с последующей зачисткой заусенцев и неровностей. Необходимо помнить, что диаметр вырезанных или высверленных отверстий равен внутреннему диаметру привариваемого патрубка или трубы. При сварке труб встык с толщиной стенки свыше 4 мм на торцах снимают фаски под углом 40—50° при газовой сварке и под углом 30—35° при дуговой сварке с притуплением кромок на 0,5—1 мм.
Всю запорную арматуру до установки ее на место подвергают ревизии и испытанию на прочность и плотность на заготовительных заводах или в мастерских. Сальники у задвижек, вентилей и кранов плотно набивают асбестовым шнуром, пропитанным графитом, который замешивают на минеральном масле.
Уплотнительные поверхности запорной арматуры должны быть чистыми, без царапин и забоин.
Краны, устанавливаемые на газопроводах низкого давления, испытывают в условиях заготовительного производства на плотность корпуса затвора и др. воздухом с давлением 2 000 мм вод. ст., на прочность — водой или воздухом с давлением 1 кгс/см2.
Краны на плотность испытывают при насухо притертых уплотнительных поверхностях, при этом в течение 5 мин падение давления не должно превышать 10 мм вод. ст.-, при нормально смазанных уплотнительных поверхностях падение давления не допускается.
Задвижки газопроводов низкого давления испытывают на прочность водой или воздухом с давлением 1 кгс/см2, а на плотность затвора — заливкой его керосином с покрытием противоположной стороны мелом. При этом в задвижке в течение 10 мин не должно быть обнаружено пропусков керосина.
Запорную арматуру, устанавливаемую на газопроводах среднего и высокого давления, испытывают на прочность водой и на плотность воздухом. Испытывают арматуру на прочность в течение 2 мин давлением, равным полуторному от максимального рабочего давления, принятого в проекте, но не ниже 3 кгс/см2. При этом падение давления не допускается. Испытание арматуры на плотность производят давлением: для задвижек и вентилей — равным максимальному рабочему, установленному проектом; для кранов— 1,25 от рабочего давления, но не ниже 1 кгс/см2.
Детали и узлы газопроводов, собранные в заводских условиях или ЦЗМ, испытывают на плотность.
Трубную заготовку, предназначенную для газоснабжения низкого давления, испытывают на прочность и плотность воздухом с давлением 1 кгс/см2, а предназначенную для газоснабжения среднего и высокого давления, испытывают на прочность водой и на плотность воздухом.
При давлении газа по проекту свыше 0,05—3 кгс/см2 . газопроводы испытывают на прочность давлением 4,5 кгс/см2 и на плотность давлением 3 кгс/см2, при давлении газа свыше 3 до 6 кгс/ см2 — соответственно 7,5 и 6 кгс/см2, при давлении газа свыше 6 до 12 кгс/см2— соответственно 15 и 12 кгс/см2. Продолжительность испытания деталей и узлов газопроводов на прочность и плотность определяют временем, необходимым для осмотра мест соединений и сварки, но не менее 3 мин. При этом падения давления не допускается.
Сварные швы узлов и деталей для газопроводов низкого давления Dy = 400 мм и выше проверяют на плотность керосином. Результаты испытания арматуры, деталей, узлов и заготовок оформляют актом. Заготовку из стальных труб диаметром более 2”, как правило, изготовляют в котельно-сварочном цехе. После испытания заготовки на герметичность ее упаковывают в связки с одновременной маркировкой.
Газоснабжение - Заготовительные работы
Остались вопросы по теме - "Заготовительные работы", задайте их на