Подготовка материалов для покрытия пола
Подготовка и предварительная обработка клепок
Паркетные клепки сортируют по породам дерева, размерам, цвету и слою.
Сортировку производят обычно на специальном столике-верстаке или используют для этого верстак для фуговки клепки.
На верстаке на определенном, соответственно ширине клепки, расстоянии друг от друга укладывают образцы клепок заданных размеров. Упором для сортируемых клепок служит прибитая на ребро к верстаку доска.
При сортировке клепок по шаблону ширину клепки определяют вкладыванием ее в вырезы, а длину — прикладыванием к упору.
Допускаемые отклонения размеров клепок наборного паркета от размеров ГОСТ 862—52 следующие: по длине и ширине + 0,25 мм, по толщине f 0,5 мм или — 0,25 мм.
Фуговка кромок, а в особенности торцов клепок, представляет собой очень трудоемкую и весьма значительную работу при ручном выполнении. Поэтому фуговку и торцовку следует выполнять механизированным способом — на станке или электрорубанком.
Для фуговки на строгальном станке или на укрепленном стационарно электрорубанке клепку укладывают пакетом в рамку (см. рис. 20, в), тщательно его выравнивают и закрепляют винтами так, чтобы во время строгания клепки не смещались и не выпадали. Для острожки косой кромки клепок продольные стенки рамки должны иметь соответствующий наклон.
При фуговке па станке П. К. Точилкина (см. рис. 25) клепку зажимают в каретке.
Заготовку реек производят механическим способом на станке (см. рис. 18) или вручную ножом-рычагом, укрепленным на столике. Рейки делают толщиной, равной ширине шпунта клепок, а длиной на 3 мм короче удвоенной глубины шпунта.
Для вставки реек пользуются верстаком, на котором клепки укладывают на ребро пачками по 50 шт. и закрепляют клиньями. На крайней клепке по шаблону отмечают места вставки реек и по этим отметкам вставляют рейки сначала в размеченные, а затем во все клепки пачки.
Набивку рейки в шпунт клепки производят киянкой.
Изготовление паркетных досок и щитов
Изготовление паркетных досок состоит из следующих процессов: заготовки досок и сшивных планок основания; сборки основания; подбора и наклейки клепок с запрессовкой; опиливания и фуговки кромок; острожки и циклевки лицевой поверхности.
Для большей прочности соединения клепок с основанием на нижней плоскости их выбирают пазы соответственно ширине брусков основания.
В зависимости от имеющегося оборудования, производятся нарезка по длине досок основания и острожка одной поверхности под наклейку.
Заготовленные доски основания скрепляют временно планками, укладывают в сжим-рамку, смазывают их поверхность клеем и укладывают смазанные клеем клепки соответственно заданному рисунку («корзинка», фризовый ряд и т. п.). Для предупреждения коробления лицевую поверхность клепки смачивают водой.
После наклейки паркетные доски укладывают в пакет лицевыми поверхностями вместе, прессуют, закрепляют в хомутах и выдерживают в течение 3—4 час. до затвердевания клея.
Последующая обработка (обрезка по контуру по заданным размерам, фуговка кромок, острожка и циклевка лицевой поверхности) производится в мастерских на обычном деревообрабатывающем оборудовании, а на площадке — с помощью электроинструмента, паркетостро- гальных и паркетошлифовальных машин.
Во избежание последующей усушки и коробления паркетных досок и выпадения клепок древесина для их изготовления должна применяться сухой, в пределах допускаемой техническими условиями влажности.
Изготовление паркетных досок на автоматических поточных линиях значительно снижает их стоимость и улучшает качество. Весь процесс изготовления разделяется на три потока: изготовление лицевого покрытия, изготовление основания доски, формирование доски и ее отделка. Обработка древесины специальными станками, склепка механически смоляными клеями, сушка токами высокой частоты и шлифовка многовальцовыми станками значительно повышают качество паркетных досок по сравнению с изготовлением в деревообделочных мастерских.
Для обеспечения высокого качества полов необходимо поступающие на стройку паркетные доски предохранять от увлажнения и деформаций при распаковке и хранении. Укладывают доски с разделением их по размерам, сортам, рисунку и цвету древесины.
Изготовление щитов березового инкрустированного паркета осуществляется по технологии, отличной от изготовления щитового паркета стандартного типа.
Щиты основания изготовляются на обычном деревообделочном оборудовании, используемом в производстве дверных полотен, и могут быть включены в общий с ними поток. Процесс изготовления основания состоит из следующих операций: нарезки досок по длине, продольной распиловки, фуговки длинных брусков обвязки, острожки с отборкой паза в брусках обвязки, зарезки шипов и выборки проушин в брусках обвязки, долбления гнезд в обвязках, выделки гребня на концах досок заполнения, сборки основания и острожки лицевой поверхности и по контуру.
Изготовление и наклейка облицовки (паркетного покрытия) заключается в изготовлении планок для облицовки, изготовлении щитков (квадр), наклейке облицовки и окончательной отделке. Из заготовленных и подобранных по рисунку планок склеивают щиты длиной 1,1— 1,2 м и нужной ширины. Затем щиты разрезают но заданному рисунку на шашки, планки и квадры. Щитки (квадры) склеивают по нескольку штук одновременно в сжиме-рамке с запрессовкой в двух направлениях.
После острожки нижней (склеиваемой) поверхности и прифуговки кромок щитки (квадры) наклеивают на основание. Каждый паркетный щит запрессовывается отдельно.
При наклейке облицовки должен соблюдаться определенный режим. Температура помещения должна быть около 20°; при повышенной температуре клеевую смесь (К-17) следует держать в сосуде с холодной водой (около 10°) для замедления повышения ее вязкости. Влажность склеиваемой древесины должна быть в пределах 8—10%. Пропитка клеевой смесью (как открытая, так и закрытая) должна быть по возможности непродолжительной — не дольше 20 мин. В запрессованном состоянии клеевое соединение должно выдерживаться 4—5 час.
Отделка щитов (острожка и шлифовка) производится на станках.
Несмотря на экономические преимущества щитов березового инкрустированного паркета по сравнению с обычным щитовым паркетом, их производство затрудняется отсутствием прессов для их изготовления.
Изготовление паркетных листов начинается с нарезки по размеру листов сухой органической штукатурки. Распиловка производится электропилой. Тщательно очищенный от пыли лист укладывают на столе. Для наклейки применяется горячая битумная мастика, которую наносят слоем толщиной 1,5—2 мм для укладки одной-двух клепок. Клепки укладывают согласно заданному рисунку, плотно подгоняют кромками друг к другу и при надобности осаживают ударами киянки для устранения провесов. Набранные листы складывают стопой, и после подсушки их кромки обрезают электропилой по шаблону.
При изготовлении паркетных листов особое внимание должно быть обращено на тщательный подбор по толщине листов основания и правильный подбор клепок с целью уменьшения их коробления при наклейке.
Изготовление паркетных мозаичных листов, предложенных минскими строителями (инж. Добринским, техником Шведовым, столярами Сосим и Романовской и паркетчиком Пухнаревичем), основано на использовании для паркетной клёпки мелких отходов лиственных пород дерева. Заготовленные обычным способом клепки раскладывают в металлическом кондукторе, наклеивают бумагу, а затем лист перекладывают на фанерный поддон и выдерживают в течение 2—3 час. до затвердевания клея.
Приготовление клеящих составов и мастик
Смоляной клей К-17, применяемый для наклейки фигур щитового березового паркета, приготовляется следующим способом. В смолу МФ-17 добавляют наполнитель (древесная мука и др.) в количестве 8—10% к весу и перемешивают до получения вязкой буроватой массы. Для получения нормальной вязкости добавляют некоторое количество воды.
В качестве отвердителя добавляется раствор щавелевой кислоты плотностью 10%.
Битумная мастика приготовляется в котлах емкостью 0,6—0,75 куб. м.
Загруженное в котел определенное количество по весу битума расплавляется и обезвоживается до прекращения вскипания. Температура битума доводится до 180—200° (в зимних условиях — до 220°), но не выше во избежание перегорания его. Затем, усилив подогрев, загружают небольшими порциями отвешенное количество высушенного и подогретого наполнителя при непрерывном перемешивании.
Загрузка должна производиться так, чтобы температура мастики не снижалась ниже 150°. По окончании загрузки мастику нагревают до 180—200° при непрерывном перемешивании.
На рабочее место мастика доставляется в закрытых бачках и при надобности нагревается в электроподогревателе.
Паркетные работы - Подготовка материалов для покрытия пола
Остались вопросы по теме - "Подготовка материалов для покрытия пола", задайте их на