Эксплуатация оборудования очистных сооружений
В период доводки оборудования эксплуатационным персоналом проверяются: центровка агрегатов, уплотнение сальников, системы охлаждения и смазки, нет ли быстрого износа подшипников скольжения, не увеличиваются ли зазоры между вращающимися деталями и неподвижными частями и т. д.
В случаях замеченной вибрации насосов, утечек жидкости, масла, появления посторонних шумов или стука рекомендуется произвести неполную контрольную разборку, ревизию и сборку насосных агрегатов. В торцевых уплотнениях следят, чтобы уплотняемые поверхности вращающейся и неподвижных втулок были притерты. Роторы насосов должны иметь полный осевой разбег 10—12 мм, с тем чтобы после установки специальной шайбы между буртом вала и упорным подшипником фактический разбег вдоль оси составлял 0,1—0,15 мм (для компенсации тепловых деформаций).
В случаях утечки жидкости через сальниковые уплотнения проверяют состояние набивки и при необходимости поправляют ее. Длина колец сальника должна быть такой, чтобы диаметры колец и защитной гильзы совпадали. Кольца набивки вводят в сальниковую коробку по одному, предварительно смазав их маслом, причем замки (стыки) смежных колец должны быть смещены на 120°. Уплотнение производят после установки каждого кольца.
Доводка грабельных решеток и дробилок заключается в обеспечении надежного функционирования всех передач (в основном цепных, как наиболее подверженных внешнему воздействию), а также в проверке плотности сальниковых уплотнений.
Доводка решеток-дробилок может вызвать некоторые затруднения, так как вид этого оборудования новый и еще не совсем освоен.
В решетке-дробилке типа КРД в начальный период работы нужно проверить, нет ли зазоров между уплотнительными местами к фундаменту, чтобы сточная жидкость не смогла миновать барабан решетки. Проверяются также надежность болтовых соединений и, особенно, фундаментных болтов, натяжение ременной передачи барабана решетки. Особое внимание следует обратить на уплотнения сальников в нижней части валов дробильного барабана и решетки. Некачественное их выполнение может привести к попаданию воды в подшипники. При быстром износе режущих элементов необходимо проверить соответствие их материала марке стали, указанной в паспорте, а также зазоры между резцами и ножом, которые должны быть в пределах 0,1—0,2 мм. Проверка технического состояния КРД проводится 1 раз в месяц при нормальном режиме эксплуатации, но в первый месяц доводки агрегата 2—3 раза. В ходе этой проверки визуально и с помощью гаечных ключей контролируется затяжка болтов на узлах редукторов приводов решетки и дробильного барабана, трепального гребня, уплотнение сальников и другие элементы.
В период доводки решетки-дробилки типа РРД обследование технического состояния дробилки осуществляется 1 раз в смену путем поворота ее в горизонтальное положение. При этом контролируется крепление кулаков, проверяется, нет ли металлических и других твердых недробяшихся предметов в приямке или корзине или износа режущих кромок прутьев корзины (путем замера толщины прутьев). Перекосы граблины могут быть причиной заклинивания ее или движения рывками в решетке. Поэтому в период доводки рекомендуется 2—3 раза в неделю останавливать решетку и проверять положение зубьев граблины между прутьями решетки. Через 10—12 дней после начала работы РРД нужно остановить агрегат и проверить сальниковые уплотнения подшипников валов. В случае утечек необходимо заменить прижимную пружину и сменить сальниковую набивку. Операция по набивке сальников осуществляется так же, как и в насосах или воздуходувках.
Внешний осмотр решеток-дробилок проводят ежедневно. Проверка состояния и ремонты выполняются только при отключенном агрегате и отсутствии подачи воды в канал решетки-дробилки. Воду на это время направляют в канал соседнего агрегата или в резервный канал с ручной решеткой.
Текущий ремонт и профилактический осмотр решеток проводятся в нормальном режиме эксплуатации не реже 1 раза в месяц, первый капитальный ремонт — через 1 год после начала нормальной эксплуатации.
Роторные аэраторы (цилиндрические, с горизонтальной осью вращения) работают практически над поверхностью жидкости, поэтому наблюдение за ними, осмотры и ремонты — вообще и в период доводки — в частности, не представляют затруднений для эксплуатационного персонала. Необходимо наблюдать за состоянием смазки подшипников, работой передач, муфт и лопаток роторов, уровнем масла в редукторах. В случае утечки смазки из подшипников их нужно разобрать, протереть и собрать заново, плавно и равномерно затягивая резьбовые соединения. Цепь основной передачи на аэраторах АР-1 должна быть натянутой. Натяжение устанавливается наладчиками и ежедневно проверяется и регулируется в первый месяц эксплуатации, а затем в течение нормальной эксплуатации эти операции производятся регулярно не реже двух раз в месяц. Цепные муфты на аэраторах АРП и АРН также должны иметь хорошее натяжение. В случае ослабления цепей проверяют, нет ли перекосов валов, и при наличии их устраняют. Осмотры аэраторов в период доводки проводятся ежедневно.
Турбинные аэраторы ТА-1 работают надежно при хорошей балансировке, правильном монтаже и качественной смазке. Подшипники должны быть заполнены солидолом марки «С» (ГОСТ 4366-64), мотор-редукторы маслом согласно отдельному паспорту.
Необходимо постоянно наблюдать за надежностью крепления сборочных единиц и деталей. В случае плохого закрепления про-дольно-свертной муфты (не затянуты гайки) появляются толчки и биение вала. При плохой выверке вала относительно верти-
кальной оси быстро выйдут из строя манжеты подшипникового узла и начнет вытекать смазка, а также износится резинометал-лический подшипник, что вызовет сильное биение вала.
Если в ходе нормальной эксплуатации технические освидетельствования и текущий ремонт турбоаэраторов нужно будет выполнять 1 раз в месяц, то в период доводки эти мероприятия выполняются 3—4 раза в первый месяц, после чего при нормальном состоянии агрегатов разрешается их непрерывная работа в течение 1 года — до первого капитального ремонта.
Заменять смазку подшипникового узла нужно через 240 ч работы.
Следует также в период доводки обратить внимание на надежность крепления дисков турбинок на валу турбоаэратора.
Доводка турбинных аэраторов ТА-2 отличается от аналогичных мероприятий с ТА-1 тем, что ввиду более простой конструкции облегчен осмотр агрегата, в частности, нет донного опорного подшипника, но повышена роль опорного подшипникового узла в надежной работе аэратора. Биение вала и утечки масла могут быть следствием некачественного монтажа, а именно плохой выверки вала относительно вертикальной оси. После 5—7 суток первоначальной эксплуатации турбоаэраторов ТА-2 рекомендуется опорожнить аэротенк, произвести контрольную выверку осей валов, осмотреть состояние уплотнений мест выхода валов из корпусов мотор-редукторов, устранить неплотности и другие нарушения, затем снова опробовать аэраторы на холостом ходу и пустить в работу под нагрузкой. Через 10—15 дней после этого вновь подвергнуть аэраторы освидетельствованию, не опорожняя аэрогенка, если не будет каких-либо неполадок. Дальнейшие осмотры, освидетельствования и текущие ремонты следует производить так же, как и для ТА-1. Капитальный ремонт агрегатов выполняют через 6 месяцев.
Характер работ по доводке других видов оборудования — воздуходувок, механических аэраторов, комминуторов и т. д. в общих принципах аналогичен описанному.
Доводка оборудования хлораторных на жидком хлоре заключается в ревизии узлов, опробовании и повторном пуске.
Перед пуском хлоратора, например, ЛОНИИ-ЮО нужно сначала проверить герметичность всех узлов при помощи нашатырного спирта и устранить утечки подтягиванием накидных гаек трубопроводов и сальников вентилей. При отсутствии натяжения сальников необходимо снять гайку, добавить графитирован-ную асбестовую набивку, надеть гайку и снова натянуть.
Редуктор должен быть проверен на поддержание постоянного рабочего давления редуцированного газа при работе хлоратора. Для этой цели открывается регулировочный кран и регулируется редукционный клапан на снижение давления газа до 0,2 атм. После того как хлоратор проработает 8—10 мин, изменяют давление газа, поступающего в фильтр. Если давление редуцированного газа по показаниям манометра низкого давления будет постоянным, значит, редукционный клапан исправен.
При пуске хлор-газа в ротаметр находящийся в стеклянной трубке поплавок должен подняться и уравновеситься в потоке через ротаметр. Следует проверить, нет ли утечки воды из бачка через переливную трубку. Если вода в дозировочном бачке стоит на уровне переливной трубки, а смеситель не заполнен, то необходимо подогнуть поводок шарового клапана до заполнения смесителя.
За счет образования вакуума в верхней части смесительной камеры находящаяся в ней вода поднимается и через стеклянную трубку внутри камеры начинает засасываться эжектором. При нормальном вакууме вода в смесительной камере должна держаться над трубкой на уровне 30—40 мм. Если при закрытом регулировочном кране такого подъема не наблюдается, то давление подаваемой в эжектор воды недостаточно или загрязнен насадок эжектора.
Последовательность пуска хлоратора ЛОНИИ-ЮО: открывается вентиль на баллоне хлора; включается подача воды в эжектор и проверяется давление хлор-газа до и после редукционного клапана; после пуска хлор-газа еще раз проверяется плотность соединений. Появление белого дыма при смазывании соединений нашатырным спиртом указывает на наличие утечки хлора. В этом случае прекращают подачу хлора и устраняют негерметичность.
Пуск хлораторов типа «ПК-11 отличается тем, что после подачи хлора ввинчивается пробка в продувочное отверстие маятникового измерителя, а после подачи воды в водоструйный насос поворачивается на 1/4 оборота микровентиль и проверяется хлоронепроницаемость соединений и всех частей хлоратора. Затем микровентилем хлор подается в хлоратор, причем крыло измерителя (в хлораторе ЛК-П) должно находиться против деления шкалы, отвечающего требованиям газоотдачи.
Необходимо следить за крылом маятникового измерителя. Оно должно находиться против установленного деления и слегка колебаться. Отсутствие таких колебаний указывает на загрязненность измерителя и необходимость его прочистки. В этом случае хлоратор отключается, крыло снимается с подвесок, укладывается на ровную поверхность и протирается мягкой чистой ветошью. Нельзя чистить крыло на весу и скоблить усики ножом; подвески также протираются мягкой тряпочкой, а входное сопло прочищается деревянной прочисткой через входной фланец. Нужно помнить, что при остановке любого хлоратора сначала прекращают подачу хлора, причем сперва перекрывают вентиль на баллоне с хлором, а затем — после грязевика-испарителя.
После определения в ходе наладки необходимого количества активного хлора, подаваемого на обеззараживание очищенной жидкости, устанавливают расход маятникового измерителя — крыло противовеса. Для этого выполняют следующие операции: отвинчивают болты, удерживающие крышку, снимают ее и стекло с измерителя; осторожно вынимают крыло, при этом следует обратить внимание на уязвимые места — усики, чтобы не повредить их и не обломать подвесок; устанавливают на место крыло нужной производительности и, покачивая его, проверяют правильность установки; после этого устанавливают стекло и крышку и равномерно завинчивают болты.
Все перечисленные узлы перед сборкой протирают сухой ветошью, после чего — спиртом или ацетоном.
При уменьшении газоподачи избыток вакуума, создаваемого водоструйным насосом, компенсируется подсосом воздуха через газовый клапан. Вентиль на магистрали, подводящей воду к хлоратору, должен быть открыт полностью, а перекрывающая гайка газового клапана — отвинчена. В тех случаях, когда в хлораторе возникает избыточное давление, нужно увеличить напор воды, подаваемой к водоструйному насосу. Пропускная способность водоструйного насоса регулировке не подлежит.
Ревизию и чистку клапанной коробки производят следующим способом: отвинчивают четыре болтика верхнего фланца и отводят в сторону соединительную трубку; отвинтив два болтика на патрубке тройника и две гайки с тыльной стороны рамы, снимают всю клапанную коробку, затем отделяют верхнюю часть ее от нижней, отвинтив четыре болтика на среднем фланце; извлекают из верхней части опору водяного клапана (крючком из проволоки), после чего вынимают водяной клапан; отвинчивают четыре болтика нижнего фланца, вынимают эбонитовое гнездо и воздушный клапан, проверяют состояние деталей, затем протирают мягкой ветошью, смоченной в спирте или ацетоне, клапан, опору, гнездо и все проходные каналы узла; собрав воздушный и водяной клапаны, соединяют обе части клапанной коробки, после чего прикрепляют ее к хлоратору.
Очистка сточных вод - Эксплуатация оборудования очистных сооружений
Остались вопросы по теме - "Эксплуатация оборудования очистных сооружений", задайте их на