Станки и механизмы для нарезки и накатки резьб
Станки и механизмы для нарезки. Для нарезания резьбы на трубах применяют резьбонарезной механизм ВМС-2, резьбонарезной автомат 5Д07, а также станок С-225 и ВМС-Н-14.
Нарезка резьбы на трубах производится самораскрывающейся резьбонарезной головкой с тангенциальными гребенками.
Механизм оборудован пневматическим зажимом труб, установленным на каретке.
Подвод трубы к резьбонарезной головке производится вручную, а-дальнейшее перемещение при нарезке резьбы — самозатягиванием.
Выключение резьбонарезной головки (развод гребенок) осуществляется и вручную, и автоматически. Заусенцы внутри трубы снимаются зенкером, расположенным в шпинделе механизма.
Резьбонарезной полуавтомат 5Д07 изображен на рис. 2.
На верхней плоскости станины установлена коробка скоростей, привод которой осуществляется через клиноременную передачу от электродвигателя, смонтированного под коробкой.
Шпиндель коробки скоростей на переднем конце имеет фланец, на котором крепится резьбонарезная головка.
По плоским направляющим станины с помощью гидроцилиндра перемещается суппорт с зажимным устройством в виде самоцентрирующих тисков.
В правом отсеке станины расположены гидропривод (гидронасос, гидропанель и резервуар для масла).
В двух отсеках станины находятся электрооборудование и узел охлаждения.
Органы управления станком расположены на передней стенке станины.
По принципу работы станок представляет собой полуавтомат, в котором все операции механизированы, кроме установки и снятия изделия. Нарезание резьбы на трубах производится четырьмя тангенциальными плашками, установленными в резьбонарезной головке, которая закреплена на шпинделе коробки скоростей.
Работа на станке происходит следующим образом.
Изделие вручную устанавливают в тисках зажимного устройства и при повороте рукоятки в положение «зажим» жестко закрепляют в нем. Для минимального хода зажимных губок изделие загружают с торца зажимного устройства. С поворотом рукоятки в положение «вперед» суппорт с изделием получает ускоренное движение по направлению к резьбонарезной головке и при подходе к ней, за счет соответствующей установки кулачка автоматически переключается на рабочую подачу.
После того как плашки резьбонарезной головки захватят изделие, нарезание резьбы происходит самозатягиванием за счет ввинчивания изделия в головку.
При нарезке резьбы требуемой длины, которая регулируется путем соответствующей установки упора на тяге, плашки резьбонарезной головки автоматически раскрываются и одновременно суппорт автоматически отводится назад в исходное положение. о конце своего хода, определяемого установкой упора, суппорт производит автоматическое закрытие плашек резьбонарезной головки, подготавливая ее к нарезке очередного изделия.
Поворотом рукоятки в положение «разжим» обеспечивается раскрытие тисков зажимного устройства, после чего снимают готовое изделие.
При необходимости раскрытие и закрытие плашек резьбонарезной головки могут быть произведены вручную с помощью рукоятки.
При ручном управлении для нарезания резьбы необходимо повернуть рукоятку влево в положение «вперед», в результате чего суппорт с изделием получит поступательное движение к резьбонарезной головке. Затем при повороте рукоятки влево происходит раскрытие резьбонарезной головки и при этом суппорт автоматически отходит назад.
Остановка суппорта в исходном положении обеспечивается поворотом рукоятки вправо, при этом резьбонарезная головка закроется и суппорт остановится.
Полуавтомат рассчитан на нарезание резьб диаметром от 10 до 40 мм.
Принципиальная схема станка ВМС-Н-14 показана на рис. 3. На корпусе с левой стороны установлены тиски, в которые закрепляют обрабатываемую трубу 2. На правой стороне корпуса имеются чугунные гайка и втулка. Для вращения шпинделя на нем закреплена рукоятка. С противоположной стороны,рукоятки на шпинделе насажен плашкодержатель, закрепленный винтами. В плашкодержателе винтами закреплена резьбонакатная плашка.
Для накатки резьбы тиски слабо затягивают клином, чтобы труба, зажатая в тисках, имела небольшой люфт для лучшего самоцентрирования по резьбонакатной плашке. При вращении шпинделя по часовой стрелке резьбонакатная плашка навертывается на трубу и получается резьба. По окончании накатывания резьбы требуемой длины производится обратное вращение шпинделя и резьбонакатная плашка свертывается с трубы; после этого тиски разнимают и вынимают трубу с резьбой.
Резьбонакатная плашка представляет цилиндр диаметром 90 мм. В центре корпуса имеется сквозное отверстие, размер которого
больше наружного диаметра резьбы на трубе. С лицевой стороны корпуса по окружности расположены на равном расстоянии друг от друга четыре выступа. Через центры выступов, вдоль оси корпуса проходят шлифованные отверстия под углом к оси корпуса. В отверстиях корпуса (рис. 4) находятся оси, которые с одной стороны имеют эксцентрические шейки и шляпки, а с другой стороны шестеренчатые венцы. Передний торец оси со стороны шляпки имеет шестигранное отверстие под ключ, а со стороны заднего торца — внутренние отверстия с резьбой.
Шестеренчатый венец оси имеет семь нормальных зубьев и пять сплошных, которые образуют сектор. Наивысшая точка эксцентриситета зубьев расположена на одинаковом расстоянии от шейки оси.
На эксцентрические шейки оси насажены резьбонакатные ролики, которые легко вращаются на игольчатых роликах, расположенных в отверстиях. На заднем торце корпуса расположена шестерня, которая своей цилиндрической частью входит в выточку корпуса. Шестерня имеет 48 зубьев. Цилиндрическая часть центральной шестерни имеет двусторонние вырезы, благодаря которым образуется перемычка; в нее с двух противоположных сторон упираются стопорные регулировочные винты. Оси закрепляются в отверстиях винтами, упирающимися головками в шайбы.
Трубы под накатывание резьбы должны быть очищены от грязи и окалины.
Ролики плашки необходимо периодически очищать от грязи мягкой щеткой и смазывать маслом так, чтобы были смазаны игольчатые ролики и трущиеся боковые поверхности. Не допускается смазка вареным и другим быстро засыхающим маслом.
На тонкостенные трубы резьбу накатывают на приводном трубонарезном станке С-225 (рис. 5).
Накатная плашка крепится на шпинделе станка при помощи державки со сменными плашкодержателями под размеры корпусов плашек.
Накатывание резьбы производится по полуавтоматическому циклу, осуществляемому при помощи кнопочных переключателей, которые при достижении резьбы нужной длины автоматически переключают плашку на правое или левое вращение.
Длина накатной резьбы на трубе регулируется путем изменения величины выступающей части трубы из тисков при неизменном положении прижима. При накатывании резьбы необходима подача эмульсии к плашке.
Для накатки трубной резьбы на тонкостенных трубах или нарезки на водогазопроводных трубах применяется механизм ВМС-5.
На станине механизма размещены коробка скоростей со шпинделем, инструментальной головкой и зенкером, пневмотиски, электрооборудование и пневмооборудование.
Для накатывания резьбы применяются плашки НПТ, для нарезания — резьбонарезная головка КА.
Инструмент для нарезания резьбы получает поступательное движение от пневмоцилиндра, пневмотиски — неподвижны. Механизм имеет устройстзо, обеспечивающее заданную длину резьбы. В механизме имеется устройство для подачи охлаждающей жидкости в зону резьбообразования.
Во избежание несчастных случаев при работе на трубонарезных станках необходимо выполнять следующие правила техники безопасности: – при нарезке резьбы на длинных трубах свободный конец трубы должен поддерживаться специальной стойкой; – токоподводящие провода к электродвигателю должны быть изолированы и проложены в трубе; – рубильник должен находиться в закрытой коробке; – все вращающиеся части станка должны быть ограждены; – рубильник и электродвигатель должны быть заземлены.
Переключать скорости, регулировать и налаживать станок можно только после остановки его.
При раззенковке труб нужно устанавливать на станке защитное стекло, чтобы предохранить глаза работающих от стружки.
Санитарно-техническе работы - Станки и механизмы для нарезки и накатки резьб
Остались вопросы по теме - "Станки и механизмы для нарезки и накатки резьб", задайте их на